布洛芬生产工艺中,有一步为粗品布洛芬钠盐溶液的精制过程,目前国内外普遍采用水蒸汽蒸馏的方法脱除布洛芬钠盐中的有机物。该工艺处理时间长、动力消耗大、溶剂脱除不彻底,而且会产生一股高COD含量的废水,增加了后续处理的成本,影响产品市场,因此,急需开发一种新工艺来解决这一问题。本文在大量文献调研的基础上,结合制药企业生产实例,在考虑企业对运行成本的实际承受能力的前提下,开发了一种连续化汽提处理工艺路线。为了确定蒸出液COD总量,用来检验汽提工艺的效果,首先模拟现有工艺,采用简单蒸馏处理布洛芬钠盐溶液,测得蒸出液COD含量为5900mg/L。而后进行汽提实验,实验结果表明：处理100g布洛芬钠盐溶液,塔顶出料量为92ml,进料结束后平衡时间为10min,活性炭用量为0.36g,产品石油醚、氯代醇含量即可达标,外观与标样基本一样。通过对布洛芬钠盐水溶液处理工艺过程进行系统的模拟与优化,研究了汽提过程的理论板数、进料位置、水蒸汽用量、操作压力、进水温度等各种工艺参数对有机物脱除效果的影响,得到最优的工艺参数。最后,根据实际生产需要设计了穿流栅板塔,实现了工业化设计的需要。研究结果以及工业化应用表明：采用汽提法脱除布洛芬钠盐中的有机物,不仅可以缩短处理时间,避免高COD含量废水的产生而且可以将有机物重新利用。该技术处理效果显著、运行成本低而且能产生一定的经济效益,具有较高的推广应用价值。