高效精密切削加工是以高速加工技术为手段,以精密加工质量为目标,实现高效率、低成本和高质量三者有机统一的一种综合切削加工技术,是先进制造技术发展的主要方向之一。随着切削速度的提高,切削过程中的振动对生产效率、加工质量以及加工稳定性影响也随之增加,成为影响和制约高效精密切削技术发挥其优势的一个关键因素。本文以精密车削和高速铣削为背景,对高效精密加工中的切削力、切削系统的动态特性、切削振动及其稳定性以及加工表面形态等进行了系统的理论和实验研究,主要研究工作及其创新成果为:首先,运用坐标变换方法,给出了包含刀具主偏角的斜角切削加工切削力的理论公式,在此基础上,利用微分法建立车刀刀尖圆弧和球头铣刀的切削力数学模型,其数值计算与有关实验表明,本研究建立的模型所预测的切削力与精密车削力和球头铣削力的变化趋势基本吻合,验证了该模型的有效性,并通过频谱分析技术探讨斜角加工中切削力变化的主要成因。其次,利用实验模态分析方法研究了精密车床和高速加工中心的动态特性变化,特别是机床主轴连接刀柄系统(工件)前后的动态特性变化,以及刀具悬臂长度、夹紧力和刀具(工件)的装夹方式等对主轴动态特性的影响,从而系统深入地揭示出切削系统的动态特性,为实现切削系统的振动控制及其稳定性奠定了基础。第三,针对高速精密切削系统结构和受力都比较复杂的特点,对空转条件下和高速切削过程中刀具和主轴的振动等进行检测并进行对比分析,首次定量地描述了在不同的工具材料、不同的切削用量等条件下刀具/主轴的振动变化规律,探讨了引起切削振动的内在原因及其与切削力之间的相互关系。第四,研究了高速切削过程中自激振动机理、特性及其稳定性,探讨了机床系统的动态特性、切削过程的动力学参数和切削用量以及铣刀齿数对切削稳定性的影响,给出了不同条件下的切削系统稳定性图,进而提出了提高高速精密切削稳定性的基本方法与途径。第五,利用非接触表面形貌仪对高速精密切削加工的表面粗糙度和表面三维形貌进行分析,研究了切削速度、进给量和切削深度对表面质量的影响变化规律,分析了高速精密切削过程中的刀具磨损形式及其机理,并探讨高速精密切削中降低表面粗糙度的切削用量匹配与优化方法,为高效精密切削加工生产中切削用量的选择与优化提供了参考依据。本研究是国家自然科学基金项目——精密零件棱边的形成机理及其控制(№50275066)和国家十五科技攻关项目——高速加工工具系统的开发与应用(№2001BA205805/05)的组成部分之一,并得到江苏大学研究生科技创新基金项目的资助。