近年来,环境污染、能源和资源的消耗问题日益突出,全社会对于节能环保越来越重视,汽车行业不断向轻量化方向发展。由此,对汽车用钢的强度及综合性能提出了更高的要求。冷轧双相钢由于具有良好的强塑性匹配,在高强度汽车用钢中的应用最为广泛。本文以微合金化冷轧双相钢为研究对象,研究了连续退火过程中的组织演变,以及退火工艺参数对力学性能的影响,同时对制备的冷轧双相钢进行了烘烤硬化性能研究。主要工作内容及成果如下:（1）针对两种初始组织,获得了其冷轧变形抗力曲线。结果表明,由于组织类型及析出状态的双重影响,两种初始组织对应的变形抗力接近。（2）以不同初始组织的冷轧实验钢为研究对象,通过纳米压痕的以及EBSD等手段研究了不同加热速率下的铁素体再结晶规律。结果表明,在Ac1温度以下,随着加热速率的提高,铁素体再结晶受到了抑制,从而推迟至Ac1温度以上。在两相区等温过程中的铁素体再结晶的规律表明,奥氏体相变会抑制铁素体再结晶,这一特征在初始组织为珠光体-铁素体时更为明显。（3）通过相变仪实验并结合JMAK模型,研究了连续加热及等温过程中的奥氏体相变动力学规律。结果表明,在连续加热条件下,随着加热速率的提高,相同温度下奥氏体体积分数降低,这与奥氏体的形核位置有关。在等温条件下,随等温前加热速率提高,奥氏体的体积分数增加。（4）通过连续退火实验结合力学性能分析,研究了退火工艺对组织及性能的影响。结果表明,在连续退火之后,实验钢抗拉强度可以达到1100MPa左右,屈强比在0.5左右。在慢速加热时,铁素体再结晶充分,最终组织中马氏体呈弥散细小分布,使得实验钢具备较高的强塑性匹配。（5）针对两种不同初始组织,对连续退火之后得到的冷轧双相钢的BH值进行了研究。结果表明:预应变在0～2%时BH值升高,在2～7%时降低;随着烘烤温度的提高,BH值逐渐提高;烘烤初期BH值上升较快,随着烘烤时间的延长,BH值保持稳定。