本文以国家科技重大专项为依托,以国产某系列卧式加工中心链式刀库及自动换刀装置(Automatic Tool Changer,ATC)为研究对象,应用FMEA、SADT等技术建立链式刀库及ATC贝叶斯网络模型,基于证据理论确定根节点故障率区间,基于贝叶斯推理进行链式刀库及ATC可靠性分析,确定薄弱环节,为有针对性实现产品可靠性增长奠定基础。首先分析国产某系列卧式加工中心链式刀库及ATC工作原理,对其进行部件划分,使用FMEA法得到部件、子系统间故障相关关系,据此采用结构化分析和设计技术建立其SADT模型,基于模型间的映射关系,将SADT模型转化为链式刀库及ATC贝叶斯网络模型;其次针对链式刀库及ATC可靠性数据缺失导致贝叶斯网络根节点故障率不确定性问题,引入证据理论对设计、制造装配与使用等阶段可靠性信息进行融合,以似然函数与信任函数表示部件故障率区间的上下限,计算出贝叶斯网络中根节点故障率区间;最后在链式刀库及ATC贝叶斯网络模型及根节点故障率区间基础上,结合贝叶斯正向、反向推理技术确定了链式刀库及ATC系统故障率区间及各根节点代表的部件后验故障率区间,并通过根节点重要度分析及后验故障率分析、叶节点故障率分析及基于离散时间贝叶斯网络模型的动态分析等确定其可靠性薄弱环节,为可靠性改进指明方向。