近年来我国钢铁企业多使用进口铁精矿作为主要原料,链箅机-回转窑为主要工艺生产氧化球团矿供高炉炼铁使用。由于在生产过程中球团配矿和工艺制度选取不合理,导致球团矿氧化不充分,容易产生黑芯结构,预热球和成品球强度较低,造球粘结剂用量过多等问题,使球团矿品位降低,性能变差,在高炉冶炼过程中很难发挥出球团矿应有的精料作用。本实验在对A、B、C、D四种进口铁精矿的球团矿基础特性研究的基础上,以预热球强度为考核指标就球团矿配矿结构与链箅机工艺制度进行了优化研究,为降低造球粘结剂用量,消除球团矿黑芯结构,确保预热球和成品球强度,改善球团矿还原性能提供理论与技术支持。研究结果表明:P系列配矿结构中,P6配矿结构下球团矿的综合性能最优,通过配矿使混合矿粒度更加合理,生球性能均符合标准,预热Ⅱ段抗压强度最高,为967N/P,成品球抗压强度相对较高,为3032N/P;还原膨胀率最低,为5%,还原性最高,为71%,还原后抗压强度最高,为1466N/P;K系列配矿结构中,K1配矿结构下球团矿的综合性能最优,该配结构下混合矿粒度更加合理,生球性能较好,预热Ⅱ段抗压强度较高,为971N/P,成品球抗压强度为2813N/P,还原膨胀率较低,为10%,还原性较高,为70%,还原后抗压强度较高,为1163N/P。进行链箅机-回转窑工艺优化时,链箅机工艺对P6预热球强度的影响程度为:预热Ⅱ段温度＞抽风干燥温度＞预热I段温度＞鼓风干燥温度,链箅机最优工艺制度为:鼓风干燥温度250℃、抽风干燥温度300℃、预热I段温度720℃、预热Ⅱ段温度990℃,最优链箅机工艺制度下,可以加快干燥段水分的挥发和硫元素的氧化,有利于磁铁矿的氧化和赤铁矿微晶迁移,使预热球充分氧化,强度达到1105N/P,Fe O含量为3.26%,适宜的回转窑工艺参数为焙烧温度1270℃,焙烧时间25min,强度为3710N/P,Fe O含量小于0.5%,合理的焙烧温度使磁铁矿进一步氧化,球团矿氧化充分,抑制黑芯形成。对于K1配矿方案,链箅机工艺对预热球强度的影响程度为:抽风干燥温度＞鼓风干燥温度＞预热Ⅱ段温度＞预热I段温度,链箅机最优工艺制度为:鼓风干燥温度200℃、抽风干燥温度360℃、预热I段温度720℃、预热Ⅱ段温度990℃,较高的干燥温度加快水分蒸发,有利于预热段磁铁矿的氧化,较高的预热温度可加快磁铁矿的氧化和赤铁矿微晶迁移,使预热球充分氧化,强度达到1056N/P,Fe O含量为2.31%;适宜的回转窑工艺参数为焙烧温度1250℃,焙烧时间30min,成品球抗压强度为3519N/P,Fe O含量小于0.5%,合理的焙烧温度使磁铁矿进一步氧化,球团矿氧化充分,消除了黑芯结构。选取K1作为原料,探究a、b、c三种球团添加剂的配比对球团矿性能的影响。结果表明:随着膨润土a、b配比的增加,球团矿生球落下强度、生球抗压强度、成品球抗压强度均有所提高,适宜的膨润土a配比为2.5%,适宜的膨润土b配比为2%。当使用混合添加剂时,适宜的配比为:1.5%的a+0.5%的c,膨润土a和有机粘结剂c混合添加,有机物挥发分解,脉石含量减少,孔隙率适中,球团结构合理,球团矿落下强度较高,为6.9次/（0.5m）,生球抗压强度为13.6N/P,成品球抗压强度为3099N/P,还原性为70%,TFe含量为64.01%,相较于单独添加膨润土a球团矿的TFe含量增加了大约0.5%。