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目前工业上普遍采用原地浸矿工艺开采离子型稀土矿，浸矿剂为硫酸铵。但在开采过程中硫酸铵消耗过量，氨氮污染严重。为了实现离子型稀土矿的高效、绿色开采，本文研究了硫酸铵的浸矿过程，优化了硫酸铵浸矿工艺；并对硫酸镁浸矿工艺及其动力学进行了研究。 论文通过柱浸模拟硫酸铵原地浸矿过程，着重考察了浸出液中RE3+、NH4+、SO42-、SiO32-、Al3+、Fe3+以及浸出液pH之间的相互关系。研究发现，浸出过程各离子浸出的先后顺序是：SiO32->RE3+>Al3+，杂质离子浸出量的大小顺序是：Al3+>SiO32->Fe3+；pH的降低有利于稀土的浸出；根据浸出液中RE3+和NH4+的关系，可以将稀土浸出过程分为吸铵区、铵交换区、铵过量区。 硫酸铵浸矿工艺优化研究表明，用2％(NH4)2SO4浸出离子型稀土矿，浸出液稀土浓度、峰值稀土浓度和稀土浸出率都高但硫酸铵耗量更低，所以采用2%的(NH4)2SO4浸矿浓度即可使浸矿效果达到最优；稀土矿对稀土有很强的吸附能力，每公斤稀土矿最高能吸附5.1632g稀土；无矿层对稀土母液有很强的吸附能力，导致稀土无法完全浸出，且随着无矿层厚度的增加，浸出母液稀土浓度明显降低、峰值延后并降低、硫酸铵耗量增加、稀土浸出率降低，故注收液尽量避免流经无矿层；当浸出液不可避免的要经过无矿带时，硫酸铵加入量液固比在0.62-0.68之间。 硫酸镁浸矿工艺优化研究表明，硫酸镁作为一种绿色无铵浸矿剂，能高效的浸出单一稀土矿，稀土浸出率高；相比于硫酸铵，硫酸镁浸矿受无矿层的负面影响更大，故硫酸镁浸矿更应避免经过无矿层；硫酸镁的浓度对稀土浸出有很大的影响，2%MgSO4浸矿下，母液稀土浓度较高，在保证稀土浸出率的情况下硫酸镁的消耗最低，故硫酸镁浸矿的最佳浓度为2%（w/w）；较硫酸铵浸矿结果相比，硫酸镁浸出液中稀土浓度偏低，峰值较低，稀土浸出需要的浸矿剂液固比更大，多0.3-0.4，且浸出曲线更平缓。 硫酸镁浸矿动力学研究表明，硫酸镁浸取离子型稀土矿的过程为内扩散控制，稀土浸出表观活化能为9.44kJ/mol，得出浸出反应动力学方程。