目前使用的高压柱塞泵在正常运行时，由于来水水质中存在着悬浮物超标等现象，造成高压柱塞泵运行机组振动超限、排量下降、电流摆动且下降、导致泵吸、排液阀片的频繁损坏，泵效下降；而且高压柱塞泵阀体及液缸缸壁有汽蚀麻坑等现象，导致员工频繁维修机泵，材料费用消耗过大，造成成本上升，严重影响注水的任务。
　　为了解决柱塞泵液力端液缸缸壁被汽蚀后所形成的汽蚀麻坑，利用修补技术的应用，节约了因更换高压柱塞泵液力端（即泵头）的成本，降低了维修人员的劳动强度，减少了因更换阀体总成材料的费用，适用于目前油田内注水所用的高压柱塞泵液力端液缸缸壁被汽蚀的修补技术。
　　为解决上述技术问题，采用一种利用不锈钢焊条进行焊补高压柱塞泵液力端液缸内壁汽蚀麻坑部位的方法，具体操作方法如下：
　　1）将汽蚀麻坑部位（即焊补点）清理干净；（如图所示）
　　2）因焊件不需要进行焊后热处理，因此可优先选用铬镍不锈钢焊条（A107、A207或THA102）即可。
　　2）铬镍不锈钢焊条外皮采用是钛钙型和低氢型。钛钙型可用于交直流，但交流焊时熔深较浅，同时容易发红，故尽可能采用直流焊。焊前，对液缸焊接部位进行300℃左右预热，并把焊补电流控制在120～140A之间，确保缸壁上的汽蚀麻坑焊补质量，麻炕焊接点高出缸壁3mm左右；
　　3）再利用加长的比液缸缸壁直径小的砂轮，在液缸缸壁上的焊点进行打磨直至缸壁表面光滑，可优先选用加长的砂轮φ45×47×10；（如图所示）
　　4）最后再用防水石英砂轮对焊补点进行抛光，不需要其它热处理工艺，直至液缸缸壁光滑无毛刺、无裂纹、无凹坑，安装阀体总成能自如到位。（如图所示
　　利用修复技术实施后，由于液力端液缸缸壁的打磨光滑，降低了
　　吸、排液阀、阀弹簧及阀体总成的磨损；实验前阀体总成及吸、排液阀片更换周期为3-5天。修补方法改进之后使用到目前达到了40天仍在继续使用，节约了因更换阀体总成材料的费用，降低了员工劳动强度；同时技术的创新避免了因更换液力端（即泵头）所发生的巨额成本费用，大大延长阀体及吸、排液阀片的使用周期，效果显著。