随着燃油消耗和排放指标的日趋严格,汽车厂持续追求车身轻量化。液压成形技术作为实现汽车轻量化的一个重要途径,该工艺在铝合金深拉延和复杂管状产品具有很大优势。另外,随着汽车产品更新换代的加速,整车研发周期日趋缩短,有限元模拟、计算机辅助设计以及正交试验法等在缩短产品开发周期、减少零件质量风险等方面起到了积极的作用。本文介绍了主动式、被动式液压成形的原理、优缺点,对其应用范围作出阐述,即主动式液压成形适合产品造型平缓但却需要较大A面减薄率,同时对A面表面质量要求较高的外覆盖件。被动式液压成形模具结构容易实现,适用于所有需要摩擦保持效应提升成形性的内覆盖件和产品造型复杂、拉延深度大、对A面表面质量要求较高的外覆盖件。本文研究过程中开发了发盖外板、发盖内板、顶盖外板三种铝合金覆盖件,基于三种零件的特点,分别采用不同的液压成形工艺。通过有限元模拟技术对其成形缺陷进行预测,结合正交试验法,优化压边力、液压加载曲线、拉延筋阻力系数等工艺参数,得到最优的工艺参数组合。在有限元模拟确定工艺设计和工艺参数合理无缺陷后,开发模具实物进行验证,验证结果显示,有限元模拟技术和正交试验法可以有效规避成形性风险,理论与实物的差异较小,通过现场调试,最终得到了合格的铝合金覆盖件,其A面audit质量、减薄率等符合要求,这对于轻量化技术开发和储备具有重要意义。