在金属型铸造中，涂料技术是个关键因素，其质量直接影响模具寿命、铸件质量以及生产率等问题。本课题测试了原材料的发气量、膨润土、微观结构等物化性能，从中选取适用于金属型铸造用涂料原材料；在涂料制备方面，对比了碾压法和搅拌法两种制备工艺；涂料制备完成后，测试其悬浮性、发气量、表面强度（200℃）、流变特性以及保温性能（720℃），并研究原材料对涂料各项性能的影响，优化涂料配比；在生产实践中，采用离心铸造为例，通过控制铸造中各工艺参数，优化并检验了涂料的使用效果，达到企业生产高质量离心铸管的要求。实验研究表明：耐火材料既硅藻土、粘结剂、悬浮剂，对涂料的各项性能均有着重要的影响；铸造各工艺参数，模具温度、涂料粘度、涂层厚度等工艺参数是保证涂料能否正常发挥其效果的重要保障；此外涂料的制备工艺是否恰当，直接关系着涂料的流变性能和悬浮性，这与铸件的表面质量密切相关。试验结果表明，使用20%PS5+80%TST8B硅藻土作为耐火材料，8%国产膨润土作为悬浮剂，3.5%磷酸铝作为粘结剂；制备工艺为碾压法；工艺参数为T4粘度9.73，吐出量253g/20s，一次喷涂，模具温度为230℃；此时的铸件无针眼、凹坑、麻面、白口、夹渣等缺陷，铸件表面光滑。