为了实现节能减排,铝合金在车身上的使用比重越来越大,近些年全铝车身作为新能源汽车车身的首选形式。其车身结构与传统轿车相似,车身骨架采用铝合金型材和板材,但由于铝合金的特性,在焊接后产生的变形和残余应力大,影响车身精度和碰撞过程中的吸能效果。基于以上问题,本文以全铝车身后舱焊接总成作为研究对象,采用Simufact Welding软件进行后舱模型焊接仿真,优化焊接顺序和夹持位置,减少焊接变形。本文首先进行焊接实验和焊接工艺评定试验。包括对后舱总成特有的6061T6+6061 T6对接接头,进行焊接温度场实验和焊接应变场实验。对该后舱总成所具有的5种焊接接头进行焊接工艺评定试验,确定后舱总成的焊接工艺参数,保证后舱总成焊接不出现缺陷。接着概述了数值分析理论,包括焊接热源传热数学模型、焊接热源模型、应力应变数学模型和分析假定准则;进行对接板有限元网格划分。并运用JMat Pro计算材料的热学性能参数,针对后舱总成所具有的5052-H32和6061-T6铝合金材料,进行材料力学性能实验,确定材料力学性能参数和材料的热学性能参数,通过仿真与实验结合保证了材料参数准确。定义焊接边界条件,并采用合适的双椭球热源模型参数,对6061-T6铝合金对接板进行MIG焊接仿真,得到该对接板焊接仿真模型的温度场和应力应变场结果。经过与焊接热循环曲线测量实验和变形量测量实验对比,仿真和实验比较贴合,验证了运用Simufact Welding软件进行焊接有限元数值模拟的可靠性。最后对后舱总成结构进行分析,确定焊接过程中需要控制变形量的关键零部件;基于焊接工艺评定所得到的焊接接头工艺参数,对后舱焊接总成进行有限元网格划分建立后舱焊接仿真模型;基于后舱焊接仿真结果进行分析,得到后舱焊接仿真模型中的焊接变形趋势和变形量结果;利用Simufact Welding软件强大的非线性计算能力,对包含136条焊缝的后舱总成简化模型进行7组焊缝顺序优化和夹持位置的优化方案,找出符合实际生产的最优变形控制方案,为实际生产提供指导;通过与车间后舱总成变形测量结果对比,仿真与实际误差控制在16%以内。并且成功预测和控制该车型整车焊接的变形量,采取合适的焊缝布置和工装夹具的布置方案,应用于该车型的生产,白车身焊接精度达到车身的尺寸要求。