现阶段随着工业生产要求的不断提高,对于材料本身性能要求也越来越严格,钛合金以其较大的比强度、较高的耐腐蚀性、较小的导热系数等优越的性能,广泛的在航天工程、化学医药等领域中得到应用。正因为这些特性使钛合金的加工比较困难,所以现阶段钛合金的加工是个重要研究方向。表面微织构技术的诞生为提高钛合金加工性能提供了一种可行性,众多的研究得出刀具表面微织构的置入能够减小刀-屑之间的接触面积,缓解它们之间的摩擦状况,降低表刀具面磨损,使它的切削性能得到提升。本文进行了微沟槽PCBN刀具切削TC4钛合金的试验,研究微沟槽的尺寸参数对刀具切削能的影响:（1）通过对微沟槽的宽度、间距、与切削刃边缘距离、深度这几个参数的选择进行刀具表面微沟槽设计。试验过程中采用激光打标机来制备刀具表面微沟槽,对加工过程中激光各个参数进行研究,选取合适参数加工出符合切削试验要求的微沟槽刀具。（2）进行微沟槽PCBN刀具切削TC4钛合金有限元仿真试验,在仿真过程中对刀具的切削力和切削温度进行处理分析,研究微沟槽的参数对刀具切削性能的影响。通过将微沟槽刀具试验结果与无织构刀具进行对比,得出合适的刀具表面微沟槽能够降低刀具的切削力和切削温度。（3）进行普通无织构PCBN刀具干切TC4钛合金试验,得出刀具的切削用量三要素中对刀具切削力影响最小的是切削速度,最大的是切削深度,并且它的影响程度远大于其余两个要素。对已加工TC4钛合金表面质量影响最小的是切削深度,最大的是进给量。合理的微沟槽参数能够减小切削力提高刀具切削性能,对切削力影响从大到小依次为微沟槽间距、微沟槽深度、微沟槽宽度、微沟槽与切削刃边距;微沟槽的刃边距对表面粗糙度影响最大,较为适中的刃边距既能减小对刀具强度影响,又能改善刀屑接触面积减小摩擦,从而降低工件表面粗糙度。本文主要研究PCBN刀具前刀面微沟槽织构的置入在加工TC4钛合金时对刀具切削性能的影响,通过有限元仿真和切削加工试验表明,合理的刀具表面微沟槽织构能够减小刀具和切屑的接触面积,缓解它们之间的摩擦状况,降低刀具的磨损,提高它的切削性能。本文的完成为研究微织构参数对切削性能影响提供了试验依据。