叶片作为航空发动机的关键零部件,其加工质量对发动机工作效率和性能有着重要影响,严重时会导致发动机出现致命故障。为了提高叶片表面质量,通常采用砂带磨削作为叶片的精加工工序。但是砂带磨削采用软质轮形磨具,磨削过程中砂带与叶片处于弹性接触状态,无法通过准确的刀具位置控制来实现材料的精准去除。因此传统砂带磨削抛光工艺主要用于提高叶片表面质量,难以可靠保证叶片型面精度及其一致性,不能满足新型航空发动机对叶片高质量、批量化生产的需求。本文针对目前叶片砂带磨削加工过程中型面精度无法准确控制的问题,提出了基于坐标测量的叶片几何偏差自适应数控砂带磨削加工方法,即采用在机测量—几何偏差模型建立—材料去除预估模型构建—自适应磨削加工一体化技术路线。论文开展的主要研究工作如下:首先,搭建叶片在机检测整体方案,对比标定球标定和标准圆柱标定两种方法的基础上提出标准圆柱对称角度的两次标定,完成测头高精度标定。采用六点迭代方法建立测量坐标系,并通过与三坐标测量坐标系建立的过程与结果对比,验证了通过迭代法建立在机检测测量坐标系的准确性。其次,通过等高法规划测量截面线,在此基础上采用弦高法自适应生成合理排布的测量坐标点,并利用链表插入方法优化测点的排序。研究测量数据处理方法包括测头半径补偿和测量数据正确排序,且根据测量结果运用迭代最近点（ICP）最优匹配算法进行测量数据点集与理论模型的最佳拟合。然后,研究叶片几何偏差自适应砂带磨削加工方法,针对叶片型面表面磨削余量分布不均的问题,提出了基于参数化材料去除预估模型的自适应刀路规划及工艺参数控制方法。通过正交实验法在典型砂带磨削工艺参数范围内进行叶片砂带磨削材料去除量测试实验,并分析各工艺参数对叶片材料去除量的影响。最后建立了叶片材料去除量预估模型,再通过测试数据验证预估模型的精度。最后,开展基于坐标测量的叶片自适应砂带磨削方法的工程应用。将上述研究的方法和关键技术进行集成,开发叶片在机检测与自适应砂带磨削软件系统统,并将该软件系统应用于叶片数控砂带磨床开展某种型号叶片的自适应磨削实验。实验结果表明本文研究的叶片自适应数控砂带磨削方法能够较好保证叶片轮廓精度。