随着中国汽车销量的下滑,与汽车行业息息相关的汽车零部件企业订单量也随之下降;由于人力成本和物料成本的不断提高,零部件企业间的竞争日益激烈。各企业为了获得更多的利益以及提升市场竞争力,需要对生产线进行改善优化,使产线平衡,从而降低生产成本、提高生产效率。本文首先阐述了生产线平衡的基本理论以及平衡生产线所需要的方法,在此基础上,以汽车零部件企业TB公司生产上汽集团导航主机的装配生产线为研究对象,介绍了生产线的工艺流程,通过时间研究方法测定了生产线上各工位的标准作业时间,发现生产线不平衡的问题;然后,运用山积图、人机操作图等工具和方法找出生产线不平衡的原因有三点:工位作业元素分配不均衡、人机操作不协调和工位员工动作不经济;最后针对生产线不平衡的原因,使用工业工程中的“5W1H”提问技术、人机操作分析、“ECRS”原则以及动作经济性原则等方法对生产线的平衡进行整体优化。但是整体优化后发现生产线的作业元素分配仍不合理,作业元素需要再次优化,由于工业工程方法在调整工位作业元素时容易受到个人主观的影响且工作效率低,从而提出了使用启发式算法对整体优化后的作业元素进行重新分配。最终,经过两次优化后生产线平衡得到了很大的改善,生产线平衡率从52.5%提高到87.1%,达到良好生产线水平,生产效率提升;生产线平滑指数从34.1降到7.3,各工位的标准工时更加接近;瓶颈工时由最初的64.5秒减少到46秒,满足了生产需求;此外还减少了4个工位和3个作业人员,人机操作越来越协调,降低了生产成本。该论文有图31幅,表18个,参考文献74篇。