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超低碳钢(ULC)铁素体区轧制是一种先进的生产工艺，具有广阔的应用前景。采用物理模拟技术与理论分析相结合的方法，联系现场实际生产经验，主要针对ULC，开展以下三个方面的研究工作：
铁素体区热变形行为研究，以及变形条件对动态、静态再结晶和晶粒长大行为的影响，并建立相应的热力学、动力学模型；
揭示高温变形过程中的临界变形抗力变化规律，在整理热模拟实验基础上建立超低碳钢的铁素体区变形抗力模型和临界变形抗力模型；
结合热模拟实验结果，优化现场生产工艺，在本钢薄板坯连铸连轧生产线上进行工业试验，并对试验样品的组织、织构及性能进行分析。
根据试验结果和分析得到如下结论：
1.两相区变形抗力随温度降低出现下降现象，得到了在高温铁素体区轧制时变形抗力变化的规律，为ULC钢铁素体区轧制提供了力能参数的计算依据；
2．变形速率在1s<-1>及其以上，变形温度在850℃及其以下温度的条件下，不会发生动态再结晶；在相同的变形速率的情况下，变形温度越高静态再结晶越容易进行；
3．在良好润滑条件下，在较低温度下铁素体区进行轧制，并且退火温度较高，压下率较大的情况下，得到的钢板成型性能更好。试验中得到的r值达到2.05。
对所试验的ULC钢，得到铁素体区轧制工艺参数与深冲性能的关系，以及再结晶行为规律，获得了在TSCR机组进行铁素体区轧制ULC钢的实验数据，本研究可为实际生产提供理论指导和参考数据。