汽车的轻量化是当今汽车行业发展的一个重要课题,这推动了塑料在汽车上的广泛应用。而塑料制品在成型时易出现各种缺陷,因此如何提高制品质量是汽车轻量化面临的重要问题。随着CAE技术的迅速推广,制品质量得到了显著提高,同时产品的开发成本及周期也有着较为明显的降低。论文选择车用快插接头壳体和锁簧作为研究对象,进行注射成型工艺优化。主要研究内容如下:(1)结合制品分析和Moldflow软件分析,确定了车用快插接头的两个关键零件——壳体和锁簧的注塑模具设计:浇口的设计、型腔的数目、型腔的排列、冷却系统的建立以及成型材料的选择。基于此成型方案,运用Moldflow软件在两个零件各自的原始推荐工艺参数组合下进行注塑成型模拟,分析了壳体出现凹陷现象以及锁簧易断裂的原因。(2)基于Moldflow模拟分析和正交试验,分析各工艺参数对车用快插接头壳体的重量和顶出时体积收缩率的影响规律。但由于所选择的线性加权多目表优化方法的权值是人为分配的,会影响结果的客观性,所以论文运用灰色关联度分析验证了极差分析和方差分析所得结果的正确性。最后结合实验获得了使重量更接近于理论值且重复精度更高以及体积收缩率更小的工艺参数组合。(3)针对锁簧易断裂这一质量问题进行工艺参数优化,利用Moldflow软件和正交试验,得到不同工艺条件对应的评价指标值,进而进行神经网络的训练,建立了工艺条件与评价指标之间的神经网络模型。但由于神经网络会因自身缺陷得不到适当的权值分布,以致网络的输出无法满足要求,因此利用遗传算法来优化神经网络的连接权值。(4)基于已得到的神经网络模型,建立实现多目标优化注塑成型工艺的遗传算法,寻找使制品质量达到综合最优的工艺参数组合。