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本文通过累积挤压结合(accumulative extrusion bonding,AEB)工艺制备了1060、7050铝合金板及1060/7050复合板。研究了不同AEB道次数对1060、7050铝合金板及1060/7050复合板显微组织和力学性能的影响。同时分析了7050铝合金板和1060/7050复合板经时效处理后的组织和性能变化。采用改进后的交叉累积挤压(cross accumulative extrusion bonding,CAEB)+模外水冷(water cooling,WC)的方式进一步提升了7050铝合金板和1060/7050复合板力学性能。结果表明:采用AEB工艺对纯铝进行6道次挤压后,成功地制备出含有10~6层的超细晶纯铝板材;随着累积应变量的增加,板材晶粒尺寸不断细化,3道次后,其平均晶粒尺寸约为0.51μm,6道次后,其平均晶粒尺寸由初始的108μm细化至0.44μm。纯铝板经AEB加工后,其织构组分主要为Copper{112}<111>和S{123}<634>,且大角度晶界的数量随AEB道次数的增加而增多,其中,6道次AEB后,其体积分数达到最大值,约为71.5%。此外,纯铝板材力学性能变化明显,其中板材强度与道次数整体呈现正相关性,当道次数≥3道次后,板材强度趋于稳定;5道次AEB后,屈服强度和抗拉强度达到峰值,分别为183MPa和195MPa,且延伸率约为16%;累积挤压后纯铝板材强度显著提高,则主要归因于细晶强化和位错强化。与传统的ARB相比,当累积应变近似相同时,AEB工艺在细化1060纯铝板晶粒和提高其力学性能方面更有优势。采用AEB工艺对7050铝合金进行3道次挤压后,制备出不同层数的7050铝合金板。不同AEB道次后,7050铝合金板界面结合良好。板材在120℃时效24h后,在基体表面随机析出大小、形貌、数量不同的第二相,这些析出相的存在很大程度上地提高了7050板的力学性能。为进一步优化板材性能,采用CAEB+模外水冷的方式制备7050铝合金板,2道次CAEB水冷制备的7050铝合金板经时效处理后,其屈服强度和最大抗拉强度分别为477MPa和562MPa,与初始固溶态的7050铝合金相比,板材的屈服强度和最大抗拉强度分别提高了92.3%和39.1%,而延伸率下降显著。此外,拉伸断口形貌显示,板材断裂类型为韧脆断裂。1060/7050铝合金层状复合板经2道次AEB后,层界面间形成了良好的冶金结合,未出现分层现象。复合板在120℃时效24h后,其力学性能得到进一步提高;拉伸断口形貌显示1060层呈现出典型的韧性断裂,而7050层则为脆性断裂。1060/7050复合板经2道次CAEB水冷后,1060层和7050层均呈现出“波浪”、“碗口”及近似“W‖状的结合界面,这些结合界面模式在一定程度上提高了界面间的机械咬合。经2道次CAEB水冷制备的复合板在120℃时效24h后,具有良好的强韧性。