陶瓷作为一类特异性非金属材料,具有密度低、硬度大、耐高温、耐腐蚀、强绝缘的特点,陶瓷与金属连接组成陶瓷-金属复合材料,可以结合两种材料的优势,取长补短,使其在车身轻量化、提升整车性能方面有着巨大的应用前景。目前,陶瓷与金属的连接广泛采用银基钎料,通过钎焊工艺实现,但是存在工艺复杂,钎料银含量高、成本高的问题,而低银含量的钎料又因为含有大量脆性化合物,难以加工成型,这严重制约了陶瓷-金属复合材料的推广及应用。本文针对脆性低银合金钎料难加工成型的问题,创新性地提出了一种利用粉末冶金工艺制备钎料合金粉末,随后采用冷压方式加工成钎料合金箔片的方法。通过DTA差热分析、钎料铺展试验、炉内钎焊试验、接头剪切与拉伸试验、焊缝组织SEM、EDS分析等手段,验证了通过该工艺制得的钎料合金箔片具备良好的钎焊性能。本文研究的主要内容如下:（1）低银合金钎料体系设计通过气雾化法制备了钎焊性能良好的钎料合金粉末,在此基础上,往合金粉中添加了多种金属单质粉组成多元颗粒复合钎料,提升了钎料粉末的压缩性与成型性。（2）低银合金钎料成型通过优选粒径配比、成分配比,改进压制参数,进一步优化了多元颗粒复合钎料的性能,并通过冷压一次成型的方式,得到了高致密、高强度的粉料压胚。（3）钎料钎焊性能实验结果分析单质粉的加入可以提升复合钎料的铺展性能,但会使熔程有所增加;力学试验结果显示焊接断裂处均在陶瓷上,说明焊缝连接可靠;通过SEM观察到焊缝主要由β-Cu固溶体、α-Ag固溶体及少量Cu、Sn金属间化合物组成。本研究为脆性钎料成型工艺探索了一种新的途径,有望推动粉末冶金工艺在汽车零部件连接上的进一步发展与应用。