高压共轨系统是决定柴油发动机动力性能的重要部件,喷油器体是供油系统三大部件之一,越来越严的环保要求对柴油机喷油器体的加工提出了更高的要求。本文结合工作实践经验,对现有的加工工艺进行分析,发现工艺存在的缺陷,通过优化得出合理的工艺路线和加工参数,通过虚拟机床的模拟,改善了调试中撞机的风险,最终完成实验试切验证,具体如下:(1)现行的加工工艺存在较大改进空间。零件在加工过程中存在装夹次数多、周转多、重复定位多、工序比较分散的特点。在大批量生产时,零件质量不容易得到控制、且占用人工多。无法满足目前智能制造、节能降耗的倡导。(2)对加工工艺进行优化。针对机床性能和结构的特点,重新安排工艺,使用动力刀座,将原先部分铣削加工内容集成在一台车削中心设备完成,使工序变得集中。利用设备双主轴双刀塔的特点,对关键工序提出了“一夹一顶”和“平衡车”两种优化方案。对两种车削方案进行了小批量对比实验,通过对比实验结果,最终在本次优化方案中选择了“平衡车”方案。(3)对优化后的工艺进行虚拟试切。在UG和VERICUT软件中对机床和零件建模,建立各运动轴坐标系,建立机床运动树。在UG CAM模块中对零件进行编程,在刀轨前置文件中使用UG查看刀具和个运动部件的切削状态,在刀轨后置文件中使用VERICUT验证程序动作正确性及干涉情况,排除了试切撞机隐患。优化的理论节拍和虚拟试切节拍吻合。虚拟试切对缩短调试窗口期起到了重要的作用。(4)试切实验验证与优化。将虚拟试切的程序、刀具数据等文件整理后输入机床进行试切。记录机床实际加工节拍,修正辅助动作时间后,实际节拍与虚拟节拍一致。对比优化前后关键尺寸的CPK值及表面粗糙度,优化后工艺的CPK能力远高于现行工艺,其表面质量也更好。对关键工序刀具进行失效分析,发现刀具的失效主要是由于刀具耐磨性不足导致,优化了刀具选型后,刀具寿命有了较大改善。在新工艺生产线量产后进行跟踪,发现新工艺在成本上从刀具消耗、人工等方面都有着明显的降低,产品质量提高,优化效果较好。通过实验及验证跟踪,新的设备和工艺取得了较为理想的结果,虚拟试切技术的应用保证了调试的安全性,工序集中带来了更高的精度稳定性,平衡车的应用提高了关键尺寸的CPK能力,刀具的优化进一步提高了产能,降低了消耗成本。