随着超精密加工技术的日益成熟,表面功能织构的制备已成为精密加工领域研究热点。通过电铸和压印技术可以大面积、低成本地将原始模表面织构复制到薄膜上制备出光功能织构膜。原始模加工误差在精密电铸时会直接复制在工作模具上,进而影响光功能织构膜的制造精度,所以原始模的加工精度成为制约光功能织构膜光学性能提高的主要因素。本文分析制约三棱锥光功能织构膜原始模加工精度的问题,提出改善切屑形态的切削工艺优化方案。首先,探究切入端泊松毛刺和切出端正、负出口毛刺的形成机理,根据成型法刨削三棱锥织构原始模的特点,理论分析切削层截面积变化对棱边毛刺的影响规律,根据棱边毛刺的分布特点提出有效光功能面积比作为原始模加工精度评价指标;其次,通过三棱锥织构原始模切削仿真建立切屑形态和最大应力分布与棱边毛刺形成的对应关系,提出轨迹法和单刃法加工方案并优化切削工艺参数;最后,将三维切削仿真工艺参数优化结果应用于原始模切削实验,探究不同加工方案下原始模的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度,根据棱边毛刺尺寸计算原始模有效光功能面积比,从而确定最优的加工方案。研究结果表明:泊松毛刺主要分布于切入棱边上,正出口毛刺主要分布于织构单元的谷底,而负出口毛刺主要分布于切出棱边的中部;成型法加工方案始终存在切屑干涉的问题,切屑形成特点为中部隆起的层状结构,切屑倾斜一侧的棱边出口毛刺尺寸更大;提出的轨迹法和单刃法加工方案不仅可以减小切屑厚度,还能避免切屑干涉现象;切削工艺参数仿真优化结果表明,切削速度对棱边毛刺尺寸影响很小,而随着切削深度的增加,三种加工方案形成的棱边毛刺尺寸均呈现先减小后增大的趋势,轨迹法和单刃法加工方案的棱边毛刺尺寸总是小于成型法加工方案;当采用单刃法切削三棱锥织构原始模时,其有效光功能面积比Ks相对于成型法切削的原始模提高10.1%,其三棱锥侧面粗糙度Ra平均值最小为12.64nm。所提出的有效光功能面积比为三棱锥光功能织构膜原始模的加工精度提供评价指标,可间接反映三棱锥光功能织构膜的光学性能,所提出的单刃法加工策略可解决切屑干涉引起的棱边毛刺加剧的问题,对高精密光功能织构模芯的制备提供了重要理论依据和工程应用指导。