制造业是一个国家产业的重要组成部分,而汽车行业通常是制造业中的支柱。近年来我国经济发展长期向好,势头迅猛,越来越多的消费者选择购买汽车。民众对于汽车的购买力不断上升,汽车零配件的市场需求量也随之增加,这就要求汽车零配件公司在汽车行业发展趋势向好的情形下,提高自身的生产效率与产品质量、降低成本,缩短生产周期,满足客户需求,以维持并扩大自己的市场竞争力。H公司是一家专业生产汽车曲轴与连杆的公司,在当下的生产运营过程中,H公司面临着生产效率下降和成本上升的问题,依据发展现状,本文以精益生产思想为基础,以H公司销量最高的E11曲轴生产线为研究对象,发现问题,并提出优化方案。首先,从工艺流程、生产线平衡和生产线布局三方面对生产线现状进行了分析,并通过收集数据,绘制价值流现状图,发现生产过程中存在的诸多问题,并利用鱼骨图从人、机、料、法、环等方面对问题进行了分析。其次,建立生产线问题解释结构模型将问题进行层级划分,划分为生产线平衡率较低、工艺流程繁冗和生产线布局不合理三个深层问题。在工艺流程方面,基于ECRS原则（Eliminate、Combine、Rearrange、Simplify,ECRS）和提问分析法对工艺流程进行了合理调整;在生产线平衡方面,以生产线平衡柱状图发现瓶颈工序,并从增加设备、采用自回火处理、引进车间“水蜘蛛”等方面对瓶颈工序进行优化,提高了生产线平衡率;在生产线布局方面,引进单元化生产,采用U型线布置方式,以降低搬运成本与缩短搬运时间为目标,构建布局优化模型。通过粒子群算法进行仿真求解,得到各工序的合理布置,并基于前述所提出的优化方案建立Flexsim优化前后仿真模型,验证优化效果。最后,分别从工艺流程、生产线平衡、生产线布局三方面提出保障措施,为优化方案优提供保障与支持。通过对E11曲轴生产线的优化,大大减少了生产线的生产时间,避免了生产过程中的浪费现象,缩短了制造周期,提高了H公司竞争力与市场占有率。