自精益生产理论出现后,随着时代的发展,精益生产理论不断进步、完善,在经过多年努力的今天已经成为生产制造业降本增益的有效方式方法,在生产制造企业中的引用范围逐渐扩大,但是由于精益生产理论与传统生产理论差别较大,因此在我国尤其是我国的中小型生产企业中的应用范围还不是很广泛。面对上述情况,出于精益生产理论对于生产制造企业在生产效率方面所能发挥的重要作用考虑,本文以GP公司为研究对象,利用单元化生产、快速换模等两种精益化生产方法对现有生产模式进行优化,增加我国制造生产企业对于精益化理论信心。GP公司主要从事增压器及其部件、发动机配件等产品的研发、生产、销售。GP公司现有注塑部、增压器装配部、涡轮转轴部、压气机叶轮部等四个生产部门。随着市场需求的不断改变,GP公司面临着订单由公司成立初期大批量单一商品向小批量多品种转移的问题,为了使公司更好的适应市场需求,公司领导层非常重视该问题,并在年终总结报告中要求各部门对订单问题做出改进,从组织架构、业务流程、人员分配、生产运营管理等多方面着手,共同面对难关,面对危机。由于公司订单从大批量单一商品向小批量多品种方向改变,该种订单情况对GP公司的生产系统提出了更高的要求。通过数据分析发现,GP公司存在涡轮增压器装配流水线平衡性较低、注塑部换模时间较长等问题,为适应小批量多品种订单情况的挑战,GP公司将原有的装配线生产模式向单元化生产模式转移,并利用启发式法增加流水线平衡性,同时根据实际情况提出了利用优化后的装配式流水线生产模式进行过渡,同时对员工的技能水平进行提高,使其满足单元化生产对于员工在技能掌握方面的要求,并推行单元化生产方式,使公司达到产能以及资源利用的最大化。对于注塑部换模时间较长的问题,对转款过程利用ECRS原则对其进行改善,改善后转款时间从103.2min缩短到44.27min。通过上述精益生产理论的应用,对GP公司的生产系统进行优化,使生产效率、产能均明显增加,使GP公司可以更加从容的面对订单改变的挑战。