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普通WC/Co涂层一般用作镀锌沉没辊的防护涂层,但其抗熔锌腐蚀性能并不优良。η相的存在对涂层的抗熔锌腐蚀性能起到积极的作用,为了能够提高涂层的抗熔锌腐蚀性能,延长镀锌设备的使用寿命,本文对超音速火焰喷涂制备的低碳WC-12Co涂层作保护气氛(Ar)热处理,使低碳WC-12Co涂层中出现尽可能多的η相。热处理温度分别为550℃,750℃,950℃及1150℃,保温时间均为1h,相应的涂层编号分别为HT1,HT2,HT3与HT4；分析了热处理对涂层组织结构、耐磨性能以及抗熔锌腐蚀性能等的影响。并得出了以下结论：随着热处理温度的升高,WC一12Co涂层中的W2C、CO以及W相逐渐减少,生成新的η相(Co3W3C、Co2W4C和Co6W6C)。涂层的硬度与脆性随热处理温度的升高出现先升高后降低的现象,经过950℃保护气氛热处理1h后的WC-12Co涂层脆性最大,但具有最高的硬度(HV0.3=1423)及最低的孔隙率。随着热处理温度的升高,WC-12Co涂层的磨损量先降低后升高,经过950℃保护气氛热处理1h后的WC-12Co涂层基本上具有最低的磨损失重,其抗磨粒磨损及滑动磨损性能都最佳。此外,WC-12Co涂层磨粒磨损及滑动磨损失效机理随热处理温度的不同而有所不同,经过550℃保护气氛热处理后,涂层的磨粒磨损机制为较快的磨耗磨损,滑动磨损机制以粘着磨损为主,伴有磨粒磨损机制；经过750℃保护气氛热处理后,涂层的磨粒磨损机制为WC粒子的快速脱落,滑动磨损机制为较为严重的粘着磨损；经过950℃保护气氛热处理后,涂层的磨粒磨损机制以较为缓慢、均匀的磨耗磨损为主,局部区域出现WC粒子的快速脱落,滑动磨损机制为粘着磨损；经过1150℃保护气氛热处理后,涂层的磨粒磨损机制为较快的磨耗磨损,滑动磨损机制为强烈的塑性变形、开裂,导致涂层的大块剥落。本文中影响WC-12Co涂层抗熔锌腐蚀性能的因素主要有：涂层中η相的存在及含量、C含量、孔隙率、残余应力、韧性及涂层缺陷等。热处理前后WC-12Co涂层在经过3周时间腐蚀后,锌液渗入的深度一般不超过75μm,抗熔锌腐蚀性能按从好到坏依次排列为：HT1涂层>HT3涂层>喷涂态WC-12Co涂层>HT4涂层>HT2涂层,但950℃热处理后的WC-12Co涂层在经过2周时间腐蚀后,具有最佳的抗腐蚀性能。综合评价热处理前后WC-12Co涂层,经过950。C保护气氛热处理1h后的涂层性能最佳。