基于单件流原型的航天单板电装生产线作业流设计与实践

来源 :2017航天先进制造技术国际研讨会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:redpig
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
航天产品因其小批量、多品种的特点,给生产线的管理带来了很大的难度,但随着出产压力的增加,航天产品的生产管理,不得不考虑产品实现过程的精益性.本文以精益生产单件流为原型,分析了航天单板电装生产线作业流的设计和优化思路,可作为类似产品生产线管理的参考.
其他文献
本工作采用直联式超燃平台在隔离段入口马赫数2.5,来流空气总压1.0MPa,总温范围700-2200K 条件下,测定了煤油和乙烯两种典型碳氢燃料的熄火极限.凹腔稳焰器处CH化学发光的测量结果表明强燃烧火焰稳定驻留区域位于凹腔剪切层或燃料射流尾迹,而弱燃烧的火焰稳定区域在凹腔内部.结合实验结果和层流火焰速度计算结果,分析了燃料温度和燃料特性对于碳氢燃料超声速燃烧熄火极限的影响,定性解释了稳焰极限规律
会议
建设膨胀管,首先需要建立气动设计方法,进行气动设计,确定设备整体气动布局。从膨胀管基本原理出发,根据膨胀管内流场气动特性理论关系,建立了膨胀管气动设计理论方法。气动设计理论方法可快速分析内流场气动特性、处理波系运动与相互作用,进而实现膨胀管状态参数和部段长度的快速匹配设计。基于此方法,分析了膨胀管高超声速气动特性及气动参数变化规律,给出了多级等(变)截面驱动膨胀管部段长度匹配关系。研究工作对膨胀管
会议
研究气体的喷射特性,用于指导发动机燃油供给系统的设计和燃烧室有效组织燃烧。基于粒子图像测速技术(PIV),对不同温度、不同压差等流动参数下气体喷射的特性进行了对比研究。通过实验分析和图像处理等手段对射流流场及涡结构、气体射流边界扩展、喷嘴轴向流速衰减规律、断面流速分布等进行了适当的总结。实验表明:射流边界呈线性扩展,可用锥角大小来表征其特性,锥角随压差的减小而增大,且增幅明显,温度对其也有一定影响
会议
在高超声速飞行过程中,流场中的高温可导致气体分子的振动自由度激发,引起气体的离解甚至电离;另一方面,在高层临近空间飞行中,由于空气稀薄,局部地区连续性假设不再完全满足。高空高超声速气动力的数值模拟需要同时考虑稀薄气体效应和真实气体效应的影响。本文采用求解Maxwell 滑移边界条件下完全气体模型、混合组分的滑移边界条件耦合带化学非平衡的NS 方程模型的方法对临近空间高超声速升力体外形气动力进行了数
会议
以运载火箭研制阶段某部段为例,通过总装工艺仿真研究探索装配仿真应用流程,充分发挥装配仿真技术在运载火箭研制中的应用.结果表明,数字化装配仿真技术能够深入应用到实际研制生产中,并显著提升产品装配质量与效率.
作为数字化与智能化制造的关键技术之一,先进制造技术与装备是现代工业与信息融合的具体体现,是建立数字化工厂、智能工厂的基础.本文面向未来固体火箭发动机复合材料壳体数字化制造发展趋势,结合复合材料壳体朝着高性能、大尺寸、结构-功能一体化等方向发展要求,探讨分析了壳体各制造单元中的一些先进制造技术与装备,并提出了建设壳体数字化车间的一些发展思路和建议,以期在新一轮制造业革命形势下实现中国固体火箭发动机壳
随着中国导弹武器型号需求的增加,现行的安全机构手工装配生产线已出现供不应求的局限性,因此为了提升生产效率,安全机构数字化装配生产线的建设已势在必行.随着信息技术的发展,研究三维可视化装配工艺技术展示工艺流程,建立数字化装配生产线,将安全机构装配过程由小批量研制、“作坊式”转化为大批量生产、“流水线”作业,并最终实现建立数字化装配车间的构想.
针对航天器低频电缆网从完成设计到交付加工制造前工艺审查滞后、发现设计不合理更改周期长,影响电缆研制进度的问题,提出了一种基于电连接器、导线基础数据库和检查规则库的面向电缆制造的工艺自动匹配方法,配合设计过程中的其他复核复审机制,确保电缆网从设计到制造过程的数据流的正确传递.工程验证表明,这种机制减少了设计错误,提高了电缆网研制效率.
点火装置顶盖体为固体火箭发动机典型零件,为法兰盘类回转体结构,其加工特点为“单件试制与多品种、小批量混合,多任务交替”,在产零件数量虽然不大,但型号众多,在加工过程中需要根据不同零件频繁切换刀具及工装夹具.按院指令性计划安排,该产品生产任务逐年递增,年任务量上千件.本文作者针对这一现状,搭建柔性制造单元FMC,引入成组技术,利用PMC生产及物料控制系统对不同零件加工计划进行编排,通过刀具寿命管理的
针对航天器总装过程提出了一种基于数据处理的风险管控模型.该模型依托看板生产管理系统数据中心3.0软件,选取设计文件变更次数、工艺文件变更次数、工装不满足工序要求数等为统计原始数据,依据经验公式量化地计算出总装各个阶段的风险,并针对不同风险等级制定了不同风险控制措施.该风险管控模型在某遥感型号中进行了应用,在整星总装研制周期压缩25%的条件下,实现了“零缺陷”的质量目标.