【摘 要】
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针对变速泵控闭式转向系统工作原理,开发了一种可以实现对压力-位置参数进行复合控制的方案,从而达到与液压缸相近的预压紧与运行控制过程.同时,构建实验平台,完成了上述原理的验证分析.测试结果表明:构建的系统与控制方案是可行的,能够实现类似阀控系统的控制功能,表现出了优异的运行性能,并获得了较高的能效利用率.通过压力-位置复控的方式完成了变速泵控闭式转向系统的控制过程,实现了对压力与位置回路的快速动态响应.总压力只发生了小幅波动,可以快速恢复到设定参数,从总体上看,液压缸表现出了良好的运行特性,能够满足电液控制
【机 构】
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新乡职业技术学院 智能制造学院,河南 新乡453000;漯河技师学院 机械工程系 河南 漯河462000;河南理工大学 机械工程学院,河南 郑州450000;航空工业新航豫北转向系统(新乡)有限公司,
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针对变速泵控闭式转向系统工作原理,开发了一种可以实现对压力-位置参数进行复合控制的方案,从而达到与液压缸相近的预压紧与运行控制过程.同时,构建实验平台,完成了上述原理的验证分析.测试结果表明:构建的系统与控制方案是可行的,能够实现类似阀控系统的控制功能,表现出了优异的运行性能,并获得了较高的能效利用率.通过压力-位置复控的方式完成了变速泵控闭式转向系统的控制过程,实现了对压力与位置回路的快速动态响应.总压力只发生了小幅波动,可以快速恢复到设定参数,从总体上看,液压缸表现出了良好的运行特性,能够满足电液控制系统的实际控制要求.
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根据步进电机外壳零件的特点及生产的技术要求,进行多工位级进模设计.首先,步进电机外壳零件的排样方式采用单排直排排样,送料定距采用侧刃粗定位、导正销精定位,送料步距为57.35 mm,使得板料在每次弹起并移动到下一步工位的过程变得更加精准;其次,步进电机外壳零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本;最后,步进电机外壳零件未进行空工位设计,整体上减少了模具的体积,降低了模具生产制造的成本.生产结果表明:步进电机外壳多工位级进模的结构设计合理,对指导工程实际生产具有重要的参考意义
为克服液压机阀控系统运行能效低的问题,采用进出口技术和负载敏感技术相结合的方法来调节阀控系统,并对进出油口联动节流进行了适当调整.通过AMESim构建得到仿真模型,探讨了节流自控负载敏感系统运行控制过程.研究结果表明:与负载敏感系统相比,采用进出口自控系统能够实现节流口解调,阻抗条件下该系统能够对出油腔低压力状态进行自动调节,有效降低出油口的压力损耗.进入0.2～0.4 s的超越缩回工况后,右腔压力和泵输出压力均为1 MPa的稳定值;在0.4～0.6 s之间时,系统从超越缩回工况过渡至阻抗工况.为负载敏感
将转角挤压剪切变形原理和镁合金管材分流挤压相结合,设计了镁合金管转角焊合室分流挤压模具.新模具在保证挤压舌针刚度的前提下增加了焊合室的有效高度和焊合时间,从而有利于提高焊缝的焊合性能.基于DEFORM有限元平台建立了AZ91镁合金管转角焊合室分流挤压有限元模型,并进行了可靠性验证.然后,基于该有限元模型研究了转角角度、分流桥结构和凹模结构尺寸对焊合室内平均压应力的影响规律.结果表明:随着分流模转角β和凹模结构尺寸a的增大,焊合室内的平均压应力逐渐增加;对于雨滴形分流桥结构,随着分流桥锥度γ的增大,焊合室内
针对锻造液压机系统中部分执行机构需要很高的工作压力,而其余大部分机构所需工作压力比较低的情况,提出了一种基于双向增压器的新型液压储能系统.泵组输出的油液经过增压系统增压后,油液压力得到显著提升,然后与传统液压动力单元一起为主工作缸供能.该系统克服了液压机加工过程中负载的时序性和周期性,因此,在液压系统设计过程中可以选择装机功率更低的电机-泵组单元,从而组成更为经济合理的液压系统.通过仿真结果可知,采用双向增压装置后系统的输出流量保持较高的稳定性与响应性,且与传统液压机相比,具有质量轻、体积小和结构紧凑的优
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为解决传统应变检测方法中存在的测量结果精度低、容易改变试样的力学性能、无法实现全场变形测量等问题,采用数字图像相关法对Q235低碳钢的力学性能进行研究,将拉伸试验结果与ABAQUS数值模拟结果进行对比分析,通过引入差值系数来研判各力学参数模拟结果的精度.结果表明:模拟所得应变分布数值与数字图像相关法所得结果吻合较好,且最大主应变值的吻合度最高;屈服强度和抗拉强度的差值系数均小于1.000％,且抗拉强度的差值系数最小,为0.011％;伸长率和断面收缩率的差值系数较大,其中伸长率的差值系数最大,为2.054％
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