【摘 要】
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为获得非对称异形管液压成形轴向补料量的最佳工艺参数组合,采用响应面法结合有限元模拟对管材液压成形过程中的轴向补料方式开展研究.以目标零件的最大减薄率和胀形高度为响应量,以左、右两侧推头的轴向进给量为设计变量.采用Design Expert 10软件根据中心复合设计法进行实验设计,建立了关于零件减薄率的二阶响应模型和胀形高度的一阶响应模型.结果表明,相比于传统对称补料方式,非对称补料方式能够显著降低目标零件的减薄率,提高胀形高度.响应面法优化结果显示,左推头进给29.37 mm、右推头进给10.00 mm的
【机 构】
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华北理工大学 冶金与能源学院,河北 唐山063210;中国科学院金属研究所 师昌绪先进材料创新中心,辽宁 沈阳110016;华北理工大学 冶金与能源学院,河北 唐山063210;中国科学院金属研究所
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为获得非对称异形管液压成形轴向补料量的最佳工艺参数组合,采用响应面法结合有限元模拟对管材液压成形过程中的轴向补料方式开展研究.以目标零件的最大减薄率和胀形高度为响应量,以左、右两侧推头的轴向进给量为设计变量.采用Design Expert 10软件根据中心复合设计法进行实验设计,建立了关于零件减薄率的二阶响应模型和胀形高度的一阶响应模型.结果表明,相比于传统对称补料方式,非对称补料方式能够显著降低目标零件的减薄率,提高胀形高度.响应面法优化结果显示,左推头进给29.37 mm、右推头进给10.00 mm的组合补料量可使零件胀形高度达到15 mm,最大减薄率控制在20％以内.开展验证实验,所获得零件的实际胀形高度为14.84 mm,最大减薄率为16.22％.进一步证实了所建立的响应面模型优化效果显著,且实验值与预测值具有较好的一致性,所得零件无过度减薄和开裂等成形缺陷.
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