【摘 要】通过细化配料管理，加强一次料场原料的管理工作，保证单品种含铁料的纯净度和预混效果。推行TFe、SiO 2推移图以及变起点定终点的堆料工艺，降低了二次料场端部料的偏析以及原料湿度的不同对混匀矿质量的影响，大大提高了混匀矿实物质量，为烧结生产提供成份稳定的烧结混匀料。
　　【关键词】混匀矿；质量；原料混匀；推移图
　　1.前言
　　2.提高混匀矿质量的措施
　　2.1加强一次料场的管理
　　目前一次料场品种比较多，成分差别较大，即使同一种料由于产地和批次不同，成分也有较大差别，如果不进行充分的预混匀，直接参与配料，混料料的成分将会有较大波动且无法预测。因此，在原料进厂前对火车或汽车进行抽样检查，获得原料质量数据，把产地和质量状况相同的原料卸入一次料场同一货位，并实施挂牌管理，标明各种原料名称，防止错堆、错取。原料接卸后，在一次料场尽量使用定置管理，同一货位在一定时间内堆放的品种相对固定，不能频繁变动。需要变更品种时，应对货位做相应的处理，以减少工艺性杂矿的产生。当原料参与混匀配料时，再次对其进行抽样质检，根据质检情况进行统计分析，制作建堆分析表，遇到数据异常情况需及时分析处理，以保证整个混匀料堆成分达到或接近计划值。
　　2.2加强配料称管理，保证配料精度
　　现在配料计划的执行与计算均由计算机准确自动完成. 整个配料系统的设备均由PLC和上位机控制，实现了传感器- 电子称-PLC - 变频器- 圆盘电机的闭环控制，因此称量装置的可靠性与实用性至关重要.原料车间加强配料秤的管理，在每一个建堆周期，都用链码校正计量秤，还周期性用实物校正，计量秤的准确性得以保证。 在日常建堆过程中，实时跟踪下料料流，每班计算配比兑现率，及时调整称量皮带的清扫器，清除称量皮带上积料，及时更换死坏称量托辊，及时调整称量皮带跑偏，定期对配料秤进行维护，定期检查编码器、测速杆、称量托辊是否完好，确保配料精度达到0.5%之内。车间对配料停车次数严格控制，尽量减少配料过程中圆盘的开停对配料准确度的影响。
　　2.3加强二次料场的管理
　　二次料场的堆取一定严格按照岗位操作规程进行，堆取料机工都要按要求组织成产，每次停机后记清大车走向待再开机时按原方向行走，垛头时，尽量控制时间短，不得随意加长垛位，也不得减少。取料作业时，严格按取料制度办，不要取料过多影响取料机，皮带机工作，也不要取料过少浪费能源，听从中控统一安排。堆料总量有主控控制，堆料层数要求取料机工记清楚并向主控汇报，主控工将每班堆料量层数，累计堆料量、层数记入工作日志。
　　2.4优化混匀工艺加强堆料过程控制
　　（1）优化变起点定终点工艺，加强端部料控制
　　混匀堆料机把经过精确配料的原料以人字型行走堆料方式进行平铺，再通过滚筒式混匀取料机进行全断面截取。原料场采取的堆料作业方式为变起点定终点的人字型行走堆料，如图1和图2所示，变起点堆料方式产生的头部端部料明显减少。
　　对于尾部端部料，我们采用“死料堵头”办法，即混匀取料机每次取到尾部端部料时即停止取料，进行下一次建堆，缩短了建堆周期，减少了返回料量。采用“死料堵头”要求各混匀堆的成分稳定一致，不必每次都处理端部料，缩短了建堆时间。
　　（2）提高堆料作业水平，减少粒度偏析
　　保证下料点的对中性，堆料机对中漏斗随着悬臂俯仰角度不同而自动调整不同的角度，而不是靠人工去调整钢丝绳的长度. 在实际生产中，俯仰高度因层数的变化误差较大时，岗位及时调整俯仰高度. 堆料机下料点的偏移无非是悬臂与轨道不成90°，下落料的抛物运动没能由对中漏斗控制准. 这两方面的问题的解决对粒度偏析的减少无疑是积极的. 在混匀堆料过程中，严格要求岗位职工执行堆料制度，按标准进行堆料作业，及时观察落料点的对中性。
　　2.5消除含水量差异造成的配料比失真
　　3.应用效果
　　应用提高原料混匀效果的技术与原料场生产工艺紧密结合，不仅使配料精度和中和料质量显著提高，还呈现出如下优点：（1）成本降低；（2）混匀矿粒度偏析降低；（3）消除了原料水分变化对混匀矿质量的影响；（4）一次料场的储料量增加等。
　　4.结束语
　　邯钢第二原料车间在原料供应紧张，进场原料品质有所下滑的不利情况下，通过采取分阶段变流量堆料技术、SiO2推移图、一次料场按原料成分分类堆放、改变堆取料方式等措施取得了明显效果，混匀矿TFe和SiO2稳定率大大提高，满足了烧结用料需求，为提高烧结矿产质量奠定了基础。