高强高韧性管线钢的开发

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针对钢板DWTT不合格及钢板质量无法满足交货要求的问题,依托超快速冷却系统,通过采取成分调整、轧制工艺优化、冷却规程设计等措施,成功开发出满足市场需求的高强高韧性管线钢,解决了现存难题,实现了顺利交货,为后续管线钢的开发积累了经验.
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为提升钒钛磁铁矿冶炼的经济效益,研究了降低钒钛磁铁矿冶炼燃料比的技术措施的必要性,并从原料精细化、高风温技术、控制湿度、控制冶炼强度、提高w(CO2)、提高压力、选择低硅铁以及减少热量损失八个角度提出了切实可行的解决措施,最后从运营管理的维度及科技含量的先进性和技术设备的优化配制两个角度对管理体系的建设做出了畅想,以期对相关产业发展起到一定的推动作用.
通过对影响铁水优质率原因的分析,明确了需要改进的地方,并结合实际情况提出了改善煤气流分布、热制度定位、改善原燃料质量等措施.通过这些措施有效地提高了 1 250m3高炉提高铁水优质率,可以为铁水生产提供借鉴.
某钢厂为满足客户需求,通过控制锌锭和锌液中Sb成分的范围,确定清洗段工艺参数,并根据板带厚度控制板带入锌锅温度和镀后冷却温度,控制了热镀锌板锌花的大小和均匀性,达到了客户对锌花质量的要求.
通过设备升级改造、调整烧结固体燃料结构和溶剂配比、提升料层厚度、降低烧结矿返矿率、强化人员操作等措施来降低烧结矿固体燃料的消耗.
对烧结固体燃料消耗的影响因素进行了总结、分析,并以工艺技术、设备管理、生产控制等方面为抓手,开展系列降低烧结固体燃料消耗的实践,2020年固体燃料消耗较同期对比降低约3 kg/t.
通过对影响烧结返矿率的因素进行分析,从降低漏风率、强化工艺管控、规范岗位操作标准以及设备设施优化方面进行了调整,使陕钢汉钢烧结厂返矿率从30.86%下降为22.92%.
汉钢铁-钢衔接实行“一罐到底”组织模式,即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉兑铁水的铁水罐合二为一,节省了转炉炼钢的铁水包,减少了铁水二次倒罐环节和铁水温降,降低了运行成本,减轻了环境污染,经过生产实践,铁水罐直装率常态化达到100%,取得了良好的经济效益和社会效益.
针对常规布置的热轧窄带钢生产线只能生产窄带钢,不能兼顾生产H型钢翼缘板的情况,通过对现有热轧窄带钢生产线进行改造,使其能同时生产窄带钢和H型钢翼缘板,并对国内某钢厂热轧窄带钢生产线改造工艺路线和设备配置进行了详细阐述,为现有窄带钢生产线进行技改提供可行性方案.
汉钢烧结厂自2019年1 000 mm超厚料层烧结成功实施后,为确保烧结矿成分的稳定性,实现一套由传统手工控制台车布料转为自动布料的成套自动化设备.此设备具有操作简单、系统检测精度高、自动化程度高、抗干扰能量强等特点.能更好地适应烧结工控变化,根据测量设备自动检测、自动调节和控制烧结机台车料面,从而实现自动布料、减轻员工劳动强度.
针对镀锡板表面的黑灰问题,分析了黑灰的产生机理,具体阐述了清洁化生产、槽液管控、钝化工艺、工作辊安装及洁净程度对镀锡板黑灰的影响,并根据黑灰产生位置,针对性地从保证槽液清洁程度、改进钝化工艺、提高胶辊的安装精度等方面采取措施,有效控制了黑灰的产生.