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顺德的两化融合工作已经开创了
智能制造、物联网普及等良好局面，这一切都离不开顺德区经济和科技促进局的扎实工作和各方面努力。在国家装备工业两化深度融合暨智能制造试点成果展示会期间，本刊记者对顺德区经济和科技促进局进行了简单采访。
记者：2011年底，工业和信息化部授予顺德区“装备工业两化深度融合暨智能制造试点”，杨学山副部长希望顺德在成为试点后，不仅要在两化深度融合、工业转型升级工作中走在全国领先地位，还要为其他地区创造经验。通过一年多的实践，顺德在这些方面工作都有了哪些大的发展？
顺德：在国家政策驱动和工信部的指导下，顺德不断深化改革，创新发展思路，积极探索和推动信息化与工业化深度融合，实施智能制造，推进物联网等新一代信息技术应用，促进工业产品、基础设施、关键装备、流程管理的智能化和制造资源与能力协同共享，探索出具有顺德特色、有效推动产业链向高端跃升、促进工业结构向高级演进的发展路径并已取得了初步成效。
本着构建智能制造政策体系，完善“智能公共服务”的建设思路，一年来，顺德区从财政扶持、政策实施、平台建设等方面积极构建装备工业两化深度融合暨智能制造的政策体系。主要工作包括：加大财政扶持力度，在2012年顺德区两化融合专项资金中，重点扶持装备智能制造的项目，并评选出4个重大项目、8个一般项目入围支持项目名单，扶持智能制造项目的财政资金总额近600万元；落实《顺德区促进机械装备制造业发展实施方案》，推动区内装备企业的研发与新产品推广；组织评选顺德区百家企业智能制造工程第二批试点示范企业，共评出威得利机械、海川智能机械、利迅达机器人等25家示范企业；组织顺德区两化融合创新中心开展顺德区“智能制造”公共技术服务平台项目；组建顺德区智能制造专家辅导团，对10家智能制造示范企业开展专题咨询调研，开展“智能制造路径”巡回专题评估和辅导。
记者：在各种新闻报道中，都频频提到两化深度融合加快了顺德智能制造的试点进程，在这方面，顺德是如何做到的？
顺德：装备制造业是为国民经济各产业和社会发展各方面提供工作母机和技术装备的先导产业，产业关联度高，产品门类广泛，发展空间宽阔，技术含量高，是国民经济不可或缺的优势产业。目前国内装备制造业普遍存在技术应用层次低、企业自主创新能力不强的问题。顺德区作为装备工业两化深度融合暨智能制造试点，找准了智能制造这一突破口。
智能制造装备是具有感知、分析、推理、决策、控制功能的制造装备，它是先进制造技术、信息技术和智能技术的集成和深度融合。智能装备是装备行业内的高端产品，对提高国民经济技术实力具有重要的作用。
顺德区获得装备工业两化深度融合暨智能制造试点一年以来，以装备制造产业为重点行业，以研制智能产品、建设智能企业和构建政策体系为重点，以重点骨干企业、园区、产业基地和产业集群为实施载体，以重点项目为抓手，大力推进装备工业两化深度融合暨智能制造试点工作。
记者：在智能制造的试点进程中，顺德是如何在各个方面具体开展的？
顺德：推进数字化和网络化，发展“智能装备”是智能制造的试点进程的必行之路。以精密机械、陶瓷机械、木工机械、注塑机械、橡胶机械、玻璃机械、交通机械等行业为重点，顺德培育了一批智能装备生产企业，推动智能装备产业向高速化、精密化、数控化、成套化、大型化、绿色化、服务化方向发展。重点支持科达机电、伊之密、广东锻压机床厂、震德、威德力、乐善、新马、亿海、康盈等机械装备制造企业推进成套大型金属内腔挤压成型技术及装备、实时控制压铸机、大型高端高速精密压力机、新型节能高效高精密大型两模板注塑成型设备等装备产品的研制与产业化。支持企业应用工业电子、嵌入式软件等技术提高装备产品的单机智能化程度，支持企业应用物联网等技术提高装备产品的网络智能化程度。支持重点骨干企业为客户提供装备产品运行监测、远程故障诊断、在线技术支持等增值服务，推动顺德装备制造业向服务型制造转型。
例如广东锻压机床的“锻压设备设计、制造、管理信息化系统集成建设”项目以智能伺服压力机和远程监控压力机等电子化装配产品作为实施对象，以锻压装备的机、电、液多领域并行开发和大型机体设计制造数字化集成技术为突破口，在原有CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM应用基础上，融合机体零件大型柔性制造系统FMS，建成全国最先进的锻压装备大型机体零件柔性制造系统；构建以工业PC/PLC/HMI等作为车间内各生产单元功能站的主要构件系统满足闭环生产管理需要的开放式网络；再完善扩充以数字化综合资源模型为核心的生产管理和经营管理集成技术，实现以“甩账表”为标志的企业信息流/物流/资金流以及经营管理业务的集成，对全行业具有示范带头作用，取得智能装备产品领先优势。
推进生产自动化，建设“智能企业”是智能制造的试点进程的着力点。在生产自动化方面，重点推广先进过程控制、现场总线、工业机器人、制造执行系统（MES）、网络协同制造等技术，骨干企业实现柔性制造、敏捷制造和精益生产。利用物联网技术实现进料设备、加工设备、包装设备等的联网协作，打造一批“无人工厂”。把生产设备智能化改造列为企业技术改造的重点支持方向。支持广东创汇等企业采用智能化成套装备建设数字化车间；支持志达钢管、顺威塑料等企业采用嵌入式软件等技术对现有老旧设备进行数控化改造，提高制造业重大技术装备的数控化水平。在2012年的顺德区两化融合专项资金扶持项目当中，利迅达机器人系统有限公司的“机器人打磨抛光技术项目”、永丰机电设备公司的“钣金企业智能制造应用实施项目”、爱斯达服装的“RFID智能化服装生产管理项目”等，都是我区传统优势制造企业利用信息化技术，实现生产装备智能化、生产过程自动化提升、管理数字化的典型代表。这些项目对我区企业由原来的“简单规模制造”向“智造制造”转型起到了很好的引导作用。
智能制造、物联网普及等良好局面，这一切都离不开顺德区经济和科技促进局的扎实工作和各方面努力。在国家装备工业两化深度融合暨智能制造试点成果展示会期间，本刊记者对顺德区经济和科技促进局进行了简单采访。
记者：2011年底，工业和信息化部授予顺德区“装备工业两化深度融合暨智能制造试点”，杨学山副部长希望顺德在成为试点后，不仅要在两化深度融合、工业转型升级工作中走在全国领先地位，还要为其他地区创造经验。通过一年多的实践，顺德在这些方面工作都有了哪些大的发展？
顺德：在国家政策驱动和工信部的指导下，顺德不断深化改革，创新发展思路，积极探索和推动信息化与工业化深度融合，实施智能制造，推进物联网等新一代信息技术应用，促进工业产品、基础设施、关键装备、流程管理的智能化和制造资源与能力协同共享，探索出具有顺德特色、有效推动产业链向高端跃升、促进工业结构向高级演进的发展路径并已取得了初步成效。
本着构建智能制造政策体系，完善“智能公共服务”的建设思路，一年来，顺德区从财政扶持、政策实施、平台建设等方面积极构建装备工业两化深度融合暨智能制造的政策体系。主要工作包括：加大财政扶持力度，在2012年顺德区两化融合专项资金中，重点扶持装备智能制造的项目，并评选出4个重大项目、8个一般项目入围支持项目名单，扶持智能制造项目的财政资金总额近600万元；落实《顺德区促进机械装备制造业发展实施方案》，推动区内装备企业的研发与新产品推广；组织评选顺德区百家企业智能制造工程第二批试点示范企业，共评出威得利机械、海川智能机械、利迅达机器人等25家示范企业；组织顺德区两化融合创新中心开展顺德区“智能制造”公共技术服务平台项目；组建顺德区智能制造专家辅导团，对10家智能制造示范企业开展专题咨询调研，开展“智能制造路径”巡回专题评估和辅导。
记者：在各种新闻报道中，都频频提到两化深度融合加快了顺德智能制造的试点进程，在这方面，顺德是如何做到的？
顺德：装备制造业是为国民经济各产业和社会发展各方面提供工作母机和技术装备的先导产业，产业关联度高，产品门类广泛，发展空间宽阔，技术含量高，是国民经济不可或缺的优势产业。目前国内装备制造业普遍存在技术应用层次低、企业自主创新能力不强的问题。顺德区作为装备工业两化深度融合暨智能制造试点，找准了智能制造这一突破口。
智能制造装备是具有感知、分析、推理、决策、控制功能的制造装备，它是先进制造技术、信息技术和智能技术的集成和深度融合。智能装备是装备行业内的高端产品，对提高国民经济技术实力具有重要的作用。
顺德区获得装备工业两化深度融合暨智能制造试点一年以来，以装备制造产业为重点行业，以研制智能产品、建设智能企业和构建政策体系为重点，以重点骨干企业、园区、产业基地和产业集群为实施载体，以重点项目为抓手，大力推进装备工业两化深度融合暨智能制造试点工作。
记者：在智能制造的试点进程中，顺德是如何在各个方面具体开展的？
顺德：推进数字化和网络化，发展“智能装备”是智能制造的试点进程的必行之路。以精密机械、陶瓷机械、木工机械、注塑机械、橡胶机械、玻璃机械、交通机械等行业为重点，顺德培育了一批智能装备生产企业，推动智能装备产业向高速化、精密化、数控化、成套化、大型化、绿色化、服务化方向发展。重点支持科达机电、伊之密、广东锻压机床厂、震德、威德力、乐善、新马、亿海、康盈等机械装备制造企业推进成套大型金属内腔挤压成型技术及装备、实时控制压铸机、大型高端高速精密压力机、新型节能高效高精密大型两模板注塑成型设备等装备产品的研制与产业化。支持企业应用工业电子、嵌入式软件等技术提高装备产品的单机智能化程度，支持企业应用物联网等技术提高装备产品的网络智能化程度。支持重点骨干企业为客户提供装备产品运行监测、远程故障诊断、在线技术支持等增值服务，推动顺德装备制造业向服务型制造转型。
例如广东锻压机床的“锻压设备设计、制造、管理信息化系统集成建设”项目以智能伺服压力机和远程监控压力机等电子化装配产品作为实施对象，以锻压装备的机、电、液多领域并行开发和大型机体设计制造数字化集成技术为突破口，在原有CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM应用基础上，融合机体零件大型柔性制造系统FMS，建成全国最先进的锻压装备大型机体零件柔性制造系统；构建以工业PC/PLC/HMI等作为车间内各生产单元功能站的主要构件系统满足闭环生产管理需要的开放式网络；再完善扩充以数字化综合资源模型为核心的生产管理和经营管理集成技术，实现以“甩账表”为标志的企业信息流/物流/资金流以及经营管理业务的集成，对全行业具有示范带头作用，取得智能装备产品领先优势。
推进生产自动化，建设“智能企业”是智能制造的试点进程的着力点。在生产自动化方面，重点推广先进过程控制、现场总线、工业机器人、制造执行系统（MES）、网络协同制造等技术，骨干企业实现柔性制造、敏捷制造和精益生产。利用物联网技术实现进料设备、加工设备、包装设备等的联网协作，打造一批“无人工厂”。把生产设备智能化改造列为企业技术改造的重点支持方向。支持广东创汇等企业采用智能化成套装备建设数字化车间；支持志达钢管、顺威塑料等企业采用嵌入式软件等技术对现有老旧设备进行数控化改造，提高制造业重大技术装备的数控化水平。在2012年的顺德区两化融合专项资金扶持项目当中，利迅达机器人系统有限公司的“机器人打磨抛光技术项目”、永丰机电设备公司的“钣金企业智能制造应用实施项目”、爱斯达服装的“RFID智能化服装生产管理项目”等，都是我区传统优势制造企业利用信息化技术，实现生产装备智能化、生产过程自动化提升、管理数字化的典型代表。这些项目对我区企业由原来的“简单规模制造”向“智造制造”转型起到了很好的引导作用。