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随着经济的快速发展，我国的基建事业呈现出高速发展的势头.现代化施工中，各类机械设备成为必不可少的元素，对施工项目的进度、安全、质量均有直接影响。各种化工机械设备广泛应用于工业生产中，化工机械设备的种类繁多，由化工机械设备造成的化工机械伤害繁多。化工机械伤害形式是多种多样，人体受伤可遍及全身各部位，可造成外伤、内伤或内外伤兼有，基于化工机械设备往往带有化学物质，而许多化学物质对人体有毒，化工机械伤害的后果一般比较严重，伴随伤口感染难以愈合，甚至危及生命。防止化工机械伤害事故是全世界共同关心的问题，现代安全理念不断强调人本强化模式，对化工机械安全性和人机工程有好度要求越来越高，本质安全成为化工机械设备设计和制造中的主题，从尽量杜绝化工机械设备的不安全状态出发，规范化工机械操作者的不安全行为，才能有效预防和避免化工机械事故发生。
一、化工机械事故原因
1、设备的不安全状态。（1）设计不当，结构不合安全要求。常见设计缺陷有：强度计算不准，材料选用不当，设备的外观不安全，操作机构不当，结构安全装置缺乏或有缺陷，发生无功能部件等。（2）制造和安装不合理。常见的错误有：制造工艺设计不合理，加工精度不够，热处理的硬度、强度不够，装配不当，漏装零件，设备内遗留工具、零件。（3）作业环境不安全。照明光线不足，通风不畅，作业场所狭窄，物料、催化剂、抑制剂、吸附剂等反应组分管理不当等。（4）设备维护、维修不良。设备待病作业，由于长期化学品物料腐蚀，设备维修控制不足，保养不全，部分化工生产设备运行周期相当长，一旦反应开始，就难于中止，况且中止的成本和安全隐患更加巨大，这就导致设备维护和维修中的不良情况会被放大。
2、操作者的不安全行为。（1）管理松懈，由于我国经济处于发展中，化工企业好多是小型化作坊式生产，这些企业的规章制度不够健全，执行不严，造成操作者安全防护意识非常淡薄。（2）操作者无安全防护能力，教育培训不够，未经培训上岗，操作者业务素质低，缺乏安全知识和自我防护能力，工作时注意力不集中，不遵守操作规程等。（3）操作者不正确穿戴防护用品，化工生产的防护用品大多比较笨重，有的佩戴起来闷热难忍，这就间接造成操作者反感和排斥，更不注意设备日常维护和保养，忽视安全。
二、化工机械事故的控制
由上面的分析可知，导致不安全的原因主要是两个方面的，即物的不安全状态和人的不安全行为。减少化工机械事故，须从这两方面入手。
1、控制物的不安全状态。（1）在设计时，必须清楚设备的使用时间、频率和环境，保证化工机械设备的强度、刚度和稳定性，结构要安全，在规定的载荷和时间内使其完全处于安全状态。设计必须保证：强度计算准确，所适用的计算理论得当，考虑因素全面，计算时认真、准确。（2）材料的选用合理，不选用容易腐蚀和化学性质活泼的材料，不选用对人体有害的材料，不选用能与工作介质和物料发生反应而造成危险（爆炸、生成有害物质等）的材料，所选用的材料能满足强度、刚度的要求，要性质稳定、耐高温、高压，有一定的延展性、热膨胀系数应较低。（3）在设计时，加装安全装置是非常重要的。化工机械安全装置是化工机械设备上本质安全附件，其生效的同时要考虑的化学反应的反应中非可控性，妥善做好安全设备触发反应中的设备“停车”时，对反应物料的处置、回收和排放。（4）制造和安装化工机械设备要保证安全要求。制造和安装环节也是产生安全隐患主要环节。制造和安装化工機械设备，必须保证工艺的合理性和科学性，按技术要求制造和安装设备。安装要安全可靠。（5）设备的维修维护要及时，保证化工机械设备正常运行。有计划进行检修，注意保养维护（清除反应副产物和中间产物等），化工机械设备严禁带病运行，发现故障和隐患时，及早进行预防和维护，减少故障的发生和故障停机时间，延长设备的使用寿命。（6）安全的作业环境。化工机械设备的布局要合理，作业场地要整洁，反应物、催化剂、产品和废液要分离妥善安置，要防止泄露和离散；较大设备要设置露天处，搭设固定式棚顶；通风系统要良好，留有空地，确保操作人员的作业安全。
2、控制人的不安全行为。加强领导的安全意识，建立健全安全管理组织，建立健全规章制度和操作规程，班组安排要合理，抓好三级安全教育和业务技术培训，做好监督检查，督促职工做好安全防护工作。同时落实安全责任制，把责任落实到人，管理到位，保障化工机械设备的安全正常运行。
提高操作者的化工机械安全素质和能力。人是安全的决定性因素，每一位化工机械操作者都必须经过严格而专业的业务培训，作为特殊作业岗位要考试合格之后才可上岗作业，而且作业时严格按照操作规程进行操作，穿戴好劳动防护用品。制定应急预案。系统而科学的辨识危险源，对于重大安全隐患要制定相应的应急预案（责任明确，措施灵活，方法得当，保障到位），以紧急的情况下控制和遏制事故的发生，防止事故扩大，减少伤害，最大限度地减少事故的损失。
总之，加强控制物的安全状态和人的不安全行为，才能减少导致化工机械设备的不安全因素，才能更有效地减少化工机械事故的发生。对于化工机械生产企业，在生产过程中必须应用各种手段和方法，增强化工机械设备的安全性能，延长设备的使用寿命，最大限度保护劳动者的生命安全，化工机械安全必须引起全社会的高度重视，因为它正是我们贯彻落实科学发展观，牢固树立安全发展理念，把安全生产放在第一位，促进经济社会和谐发展的体现。
一、化工机械事故原因
1、设备的不安全状态。（1）设计不当，结构不合安全要求。常见设计缺陷有：强度计算不准，材料选用不当，设备的外观不安全，操作机构不当，结构安全装置缺乏或有缺陷，发生无功能部件等。（2）制造和安装不合理。常见的错误有：制造工艺设计不合理，加工精度不够，热处理的硬度、强度不够，装配不当，漏装零件，设备内遗留工具、零件。（3）作业环境不安全。照明光线不足，通风不畅，作业场所狭窄，物料、催化剂、抑制剂、吸附剂等反应组分管理不当等。（4）设备维护、维修不良。设备待病作业，由于长期化学品物料腐蚀，设备维修控制不足，保养不全，部分化工生产设备运行周期相当长，一旦反应开始，就难于中止，况且中止的成本和安全隐患更加巨大，这就导致设备维护和维修中的不良情况会被放大。
2、操作者的不安全行为。（1）管理松懈，由于我国经济处于发展中，化工企业好多是小型化作坊式生产，这些企业的规章制度不够健全，执行不严，造成操作者安全防护意识非常淡薄。（2）操作者无安全防护能力，教育培训不够，未经培训上岗，操作者业务素质低，缺乏安全知识和自我防护能力，工作时注意力不集中，不遵守操作规程等。（3）操作者不正确穿戴防护用品，化工生产的防护用品大多比较笨重，有的佩戴起来闷热难忍，这就间接造成操作者反感和排斥，更不注意设备日常维护和保养，忽视安全。
二、化工机械事故的控制
由上面的分析可知，导致不安全的原因主要是两个方面的，即物的不安全状态和人的不安全行为。减少化工机械事故，须从这两方面入手。
1、控制物的不安全状态。（1）在设计时，必须清楚设备的使用时间、频率和环境，保证化工机械设备的强度、刚度和稳定性，结构要安全，在规定的载荷和时间内使其完全处于安全状态。设计必须保证：强度计算准确，所适用的计算理论得当，考虑因素全面，计算时认真、准确。（2）材料的选用合理，不选用容易腐蚀和化学性质活泼的材料，不选用对人体有害的材料，不选用能与工作介质和物料发生反应而造成危险（爆炸、生成有害物质等）的材料，所选用的材料能满足强度、刚度的要求，要性质稳定、耐高温、高压，有一定的延展性、热膨胀系数应较低。（3）在设计时，加装安全装置是非常重要的。化工机械安全装置是化工机械设备上本质安全附件，其生效的同时要考虑的化学反应的反应中非可控性，妥善做好安全设备触发反应中的设备“停车”时，对反应物料的处置、回收和排放。（4）制造和安装化工机械设备要保证安全要求。制造和安装环节也是产生安全隐患主要环节。制造和安装化工機械设备，必须保证工艺的合理性和科学性，按技术要求制造和安装设备。安装要安全可靠。（5）设备的维修维护要及时，保证化工机械设备正常运行。有计划进行检修，注意保养维护（清除反应副产物和中间产物等），化工机械设备严禁带病运行，发现故障和隐患时，及早进行预防和维护，减少故障的发生和故障停机时间，延长设备的使用寿命。（6）安全的作业环境。化工机械设备的布局要合理，作业场地要整洁，反应物、催化剂、产品和废液要分离妥善安置，要防止泄露和离散；较大设备要设置露天处，搭设固定式棚顶；通风系统要良好，留有空地，确保操作人员的作业安全。
2、控制人的不安全行为。加强领导的安全意识，建立健全安全管理组织，建立健全规章制度和操作规程，班组安排要合理，抓好三级安全教育和业务技术培训，做好监督检查，督促职工做好安全防护工作。同时落实安全责任制，把责任落实到人，管理到位，保障化工机械设备的安全正常运行。
提高操作者的化工机械安全素质和能力。人是安全的决定性因素，每一位化工机械操作者都必须经过严格而专业的业务培训，作为特殊作业岗位要考试合格之后才可上岗作业，而且作业时严格按照操作规程进行操作，穿戴好劳动防护用品。制定应急预案。系统而科学的辨识危险源，对于重大安全隐患要制定相应的应急预案（责任明确，措施灵活，方法得当，保障到位），以紧急的情况下控制和遏制事故的发生，防止事故扩大，减少伤害，最大限度地减少事故的损失。
总之，加强控制物的安全状态和人的不安全行为，才能减少导致化工机械设备的不安全因素，才能更有效地减少化工机械事故的发生。对于化工机械生产企业，在生产过程中必须应用各种手段和方法，增强化工机械设备的安全性能，延长设备的使用寿命，最大限度保护劳动者的生命安全，化工机械安全必须引起全社会的高度重视，因为它正是我们贯彻落实科学发展观，牢固树立安全发展理念，把安全生产放在第一位，促进经济社会和谐发展的体现。