应用智能制造平台实现模具开发的过程研究

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应用模云智能制造平台完成了1副盒盖注射模的智能制造过程,主要包括项目新建、智能设计、工艺设计、智能编程、计划排产、智能加工、智能检测、装配等关键步骤.模云系统的开发与应用实现了模具企业的智能化和精细化管理,有效提高了产品质量,降低了运营成本,提升了企业效益.
其他文献
以有限元分析软件DYNAFORM为基础,对三通半管拉深成形过程中起皱、开裂缺陷进行了数值模拟分析,研究了坯料外形及模具结构对拉深过程中材料流动的影响,并通过生产试验进行了验证.优化的坯料形状及专用的新型模具解决了传统拉深成形造成的起皱、开裂、表面质量差等问题.
为了解决轻量化车身铝合金板料多道次冲压成形有限元仿真的准确性问题,以各向异性铝合金板料在非线性应变路径下的成形极限预测为研究对象,讨论了预变形对后工序成形极限图的影响,研究了获得预变形均匀应变场的试验方法,引入了与应变路径无关的成形极限预测模型,并介绍了PEPS模型的极坐标转换方法,结果表明:成形极限应力图可以更准确地预测轻量化车身铝合金板料二次加载条件下的成形极限,优于目前仅依赖材料供应态FLD模型的有限元分析准确性.
针对DP980门槛内板模成形过程中存在的问题,从零件结构、材料性能、成形工艺、模具结构、现场调试等方面,突破超高强度钢板DP980回弹控制的技术瓶颈,探寻DP980门槛内板成形问题的解决方案,为超高强度钢板DP980在汽车冲压领域的广泛应用提供经验.
针对塑料螺钉的结构特点和精度要求,设计了1副注射模,模具采用外螺纹自动脱模机构,提高了螺钉尺寸精度,自动脱螺纹机构采用电动机驱动,三级齿轮减速传动,通过采用惰轮中间传动,提高了螺纹型芯脱模的平稳性,降低了传动的噪音.经生产验证,模具结构合理,成型塑件尺寸精度达到了设计要求的MT3级.
介绍了1副接触类镀金弹片模具内智能微调及监测的精密级进模设计,成形零件具有材料薄、尺寸精度要求高、有一定弹力要求等特点.通过分析零件的冲压工艺、排样设计方案和相应的模具结构,介绍了模具内智能微调、监测结构及其主要特点,针对试制过程及关键技术问题提出了解决办法,实现了无接触测量和不停机生产,有效提升生产效率,保证了生产质量.
介绍了定模带斜推杆机构、动模退螺纹的注射模,模具包括定模推出机构、螺纹抽芯机构及动模推板机构.模具型腔布局1模4腔,侧浇口浇注,定模推出机构采用定模侧设置推板带动斜推杆,使用模板内藏式弹簧提供驱动力.动模推件板组件配合脱螺纹机构运动需要而设置,也使用模板内藏式弹簧进行驱动,螺纹抽芯机构的型芯使用液压缸齿条机构驱动.前、后端脱模机构简单实用,工作时机构件动作可靠性高.
利用网格应变技术,对热镀锌高强IF钢H220YD+Z材料的成形极限性能和对后轮罩危险区域的成形极限图进行分析,确定4个高应变危险区域的应变分布和成形安全裕度.通过改善材料的应变硬化指数n值和优化后轮罩危险部位的模具零件圆角,提升了成形极限曲线FLC和降低了后轮罩的应变大小,危险区域成形安全裕度都增大到10%以上,满足了冲压企业对安全裕度的要求,保证了后轮罩零件的冲压质量和生产稳定性.
通过实地走访调研,分别从技术工人待遇、毕业生特点、高职院校人才培养模式、模具企业文化建设等方面分析了近年来高职院校模具专业招生和就业状况堪忧、毕业生流失严重这一社会现象产生的根源.针对模具一线员工待遇、高职院校人才培养水平以及模具毕业生未来职业发展方向等方面提出了相关对策和建议.
利用Moldflow软件对座椅护板注射成型过程进行分析,对填充时间、填充压力、流动前沿温度、熔接痕的大小和质量、气穴位置、塑件的冷却时间和表面温度等参数进行了模拟,根据分析结果对模具结构进行了优化设计.经实际生产验证,塑件尺寸、外观均符合要求,达到了预期效果.
针对煤矿井下复杂环境中非视距(NLOS)干扰影响无线信号传输问题,设计了一种煤矿井下超宽带(UWB)人员定位系统.该系统采用带有回传帧机制的非对称双边双向测距算法进行测距,无需时钟同步,保证了测距精度;采用区域判定策略和区域校正策略划分定位区域,使得标签只与自身所在定位区域内基站通信实现定位,避免了定位过程中的大量无效帧问题,提高了定位效率;采用加权最小二乘法与无损卡尔曼滤波联合定位算法解算标签位置坐标,提高了定位精度;在基站中配置了备用电源,保证在断电情况下的应急供电;采用以太网与LoRa 2种通信方式