磨削加工技术是先进制造技术中的重要领域.在机械加工过程中,磨削工序往往是零件加工的最后阶段,它直接影响零件的最终质量.内圆磨削,作为磨削领域的一个重要方面,通常是孔加工的最终工序,决定着产品的质量,但由于其固有的特点,目前对其信息监测方面研究较少,大部分的研究都是基于外圆磨削,内圆磨削过程信息监测有很多问题都亟待解决,先进制造系统要求必须配备相应的实时性和可靠性都很高的监控系统.因此,寻求实用的辨识信号源,并应用工况监测与故障诊断的方法,研究磨削过程信息监测的方法和策略,及时识别、预报磨削过程中的异常,是机械制造领域质量控制的重要课题之一,具有重要的工程意义.该论文在理论上分析了内圆磨削的机理,结合传感技术、信号处理、计算机技术及故障诊断等技术,运用虚拟仪器开发平台LabV工Ew软件,开发了基于多传感器融合的内圆磨削过程信息监测系统.运用声发射传感器、加速度传感器和电流传感器,进行了磨削周期、磨削接触、砂轮磨钝以及金刚笔钝化监测等大量实验,对实验结果进行深入分析,为内圆磨削过程信息的监测做出了有益的尝试.其中,在深入分析砂轮修整机理的基础上,通过大量实验,发现声发射(AE)信号可作为在线识别金刚笔钝化程度的特征信号.运用基于小波包分解频带能量的特征提取方法,利用遗传算法(GA)对BP网络结构进行优化,成功地对金刚笔钝化状态进行了智能识别.