近年来，由于激光技术的飞速发展，激光焊接技术也得到了愈来愈普遍的应用。与传统的焊接方法相比，激光焊接具有热输入小、能量集中、大熔深、窄焊道、热影响区小、非接触焊接等诸多优点。因此，对于一些传统方法不易焊接的材料，激光焊接都可以胜任。铝是一种硬度特别低的金属，易导热，易变形，化学性质比较活泼，表面会形成一层极薄的氧化膜，使得铝的焊接比较困难。当采用一些传统方法对其进行焊接时（如TIG焊），焊缝处经常会出现膨胀、变形等缺陷，而采用激光焊接时，这些缺陷会被大大降低。本实验研究的是牌号为1050A的1mm及2mm厚纯铝板的激光焊接工艺。本文采用三种激光模式对铝板进行实验，它们是：单模光纤激光焊接、多模200μm光纤芯径激光焊接和多模400μm光纤芯径激光焊接。首先在铝板表面进行焊接工艺优化，主要通过改变激光功率、焊接速度、离焦量等参数找出影响各自焊接形貌的因素，经过对比分析，得出较好的工艺参数范围。在较好的工艺参数范围内对铝板进行激光对接焊实验，使用金相显微镜和硬度计等对焊接接头进行微观组织分析和力学性能测试，对于焊缝内出现的气孔，分析其产生原因并通过实验找出解决办法。经过对比分析得出，对于铝的激光焊接，焊接速度越快，则气孔率越低，当激光功率为3000W，焊接速度为7m/min，离焦量为0时，焊接的效果最为理想。在熔合线到焊缝中心这一段区域，是以柱状晶生长方式为主，在焊缝中心区域，以等轴晶生长方式为主。焊缝硬度从母材到热影响区，再到焊缝中心，硬度逐渐降低，焊接接头出现软化现象。