我国攀西地区的红格矿是一种高铬型的钒钛磁铁矿,目前为止还无法进行高效的综合利用。针对此种矿,攀钢工业试验采用的工艺流程是,通过高炉冶炼得到含钒铬铁水,铁水经转炉吹炼得到钒铬渣和含铬半钢,含铬半钢再进行冶炼得到合格的连铸钢水。但含铬半钢在冶炼过程中,由于初期化渣慢、造渣困难,难以得到合格的钢水。本文旨在探索含铬半钢冶炼的成渣路线,为含铬半钢冶炼得到合格钢水提供理论参考。建立了针对含铬半钢冶炼渣系的正规离子溶液模型和离子分子共存理论模型,分析了钢渣中组元的活度、活度系数及其相互作用规律,结合实验研究了铬、磷元素在渣金之间的平衡分配。计算结果显示碱度增加,钒、磷在渣金间的分配比增大,而铬在渣金间的分配比减小;FeO增加,钒、磷、铬在渣金间的分配比增大;Cr₂O₃和温度的增加,均使得钒、磷、铬在渣金间的分配比减小。实验研究表明,钢渣二元碱度从3增加到4.2,L_Cr和L_P先增大后减小,碱度为3.6时脱铬和脱磷效果最好;钢渣中FeO从22.5%增加到32.5%,L_Cr随之增大,L_P先增大后减小,当FeO含量为27.5%时达到最大值100.5;随着钢渣中Cr₂O₃含量增加,L_P、L_Cr随之减小;L_Cr和L_P随温度的升高而减小。研究了含铬半钢渣系CaO-SiO₂-FeO-MgO-MnO-V₂O₅-Cr₂O₃-P₂O₅的熔化特性。钢渣中Cr₂O₃含量的增加使得钢渣液相区域减小,且向FeO含量增加的方向移动。液相量随着渣中Cr₂O₃含量的增加而先增后减,当钢渣中的Cr₂O₃含量为3%、FeO含量为25%、碱度为3.3时,终渣液相量最大。结合理论计算与实验研究,终渣碱度应控制在3.3³.6,FeO含量控制在22.5%²7.5%,Cr₂O₃含量控制在3%左右,脱磷脱铬最佳。P、Cr分配比迅速升高,而钢渣熔点缓慢上升的含铬半钢冶炼成渣路线为:12wt%CaO-70wt%SiO₂-18wt%FeO→20wt%CaO-32wt%SiO₂-48wt%FeO→57wt%CaO-17wt%SiO₂-26wt%FeO。