论文部分内容阅读
随着转炉复吹炼钢技术的迅速发展,复吹转炉已经成为世界范围内转炉炼钢的主要形式.该文通过对本钢冶炼工艺条件和设备条件分析,设计了本钢复吹转炉底吹系统,可以满足本钢转炉复吹条件.本钢转炉的复吹系统采用如下操作参数:底吹供气元件选用多层环缝管式供气元件,每炉设置四个底吹供气元件,均匀对称布置在0.45倍炉底直径同心圆位置.采用底吹氮气—氩气,氮气供气强度为0.01~0.10Nm<3>/t·min;氩气供气强度为0.01~0.12Nm<3>/t·min;顶吹供氧强度:3.3~3.6Nm<3>/t·min;根据复吹转炉冶炼钢种,按高、中、低三种碳含量,设有D、C、B、A四种供气模式、四种底吹供气流量控制方案.采用设计的底吹系统后,当底吹气量由300Nm<3>/h增至400Nm<3>/h时,平均脱碳速度由0.22％/min增至0.23％/min,两者平均脱碳速度均高于LD法平均脱碳速度为0.21％/min.复吹转炉比顶吹转炉具有更好的冶金效果:冶炼终点钢中碳氧反应更接近平衡,采用顶底复合吹炼的1<＃>炉渣中FeO含量分别较2<＃>和3<＃>炉降低5.06％和3.81％,磷含量增加0.0005％,硫含量降低0.0014％,锰含量增加0.007％,成品钢中铸坯T[O]降低4.8×10-6,氮含量升高16.8×10-6.采用0.45D底吹位置为最佳底吹位置,采用0.45D底吹位置的1＃转炉主要冶炼指标优于0.5D的2＃转炉和0.6D的3＃转炉,而且其复吹效果和底枪寿命均优于2<＃>和3<＃>炉.Si回收率1＃炉分别比2＃炉和3＃炉高2.54％和2.17％,锰回收率分别提高2.41％和2.33％,钢中锰含量分别高1.09×10<-4>和0.81×10<-4>,钢中氧含量分别低146.2×10<-6>和135×10<-6>.钢中硫含量分别低1.1×10<-5>和1.16×10<-5>.钢中磷含量分别低7.33×10<-6>和8.1×10<-6>,渣中FeO含量分别低1.22％和1.96％.开发的底吹供气元件长寿维护技术可以满足本钢全炉役复吹要求,炉底供气元件形成炉渣——金属蘑菇头是底部供气元件长寿的关键.