由于现代工业的迅猛发展和现代物流技术的不断提高，传统的仓储管理模式已经不能满足生产和物流的需求。如何提高仓储管理效率及实现仓储管理的信息化备受关注。汽车生产行业的零部件需求数量大并且种类繁多，JIT生产模式要求零件按所需数量准时运送到生产线上，这就要求仓储中心的容量应该足够大并且有高效的作业效率。随着A公司生产的汽车在国内外汽车行业市场规模不断扩大，需求量逐年提高，必然要求A公司逐渐扩大生产。又因A公司采用按需生产的生产方式，零部件供应商收到订单后再发货，A公司生产规模的扩大要求零件供应商和仓储中心具备快速反应能力。因此，A公司为不断拓展业务水平，必须提高仓储中心的库存管理水平和响应能力，进而满足客户的不同需求。基于以上背景，本文以A公司新建的仓储中心为研究对象，结合国内外仓储管理的研究成果，分析目前仓储中心的库存现状及货位分配目标，制定满足仓储中心的最高最低储备方案及货位分配策略。本文首先分析产品和供应商的结构特征，依据零件的出货频率对其进行ABC分类，结合不同类别产品的需求特征，分别计算出三类零件的最高最低储备并对其中一种零件的库存计算方案进行比较分析，验证最低最高储备量库存方案的可行性及实效性；其次，根据仓储中心的货位分配目标，建立以提高仓储作业效率和保证货架稳定性的货位分配优化模型，并应用多目标遗传算法的权重系数法对模型进行求解；再次，利用MATLAB软件对模型进行仿真，绘制出函数在迭代过程中个体适应度值的变化趋势曲线和货位分配方案的模拟三维图，验证了算法的可行性，并比较分析不同权重系数对货位分配效果的影响。