本研究在系统地调研和分析MIM用粉末的技术要求和金属粉末制备方法的基础上,提出采用氢氧焰球化处理工艺制备MIM专用粉末的基本思路、实验方法,并设计制造了实验用设备。利用该技术研究制备出了MIM用铜粉、镍粉、钛粉,并且验证了该技术的可行性和适用范围。粉末球化处理技术和实验装置的核心是原始粉末的均匀输送技术和球化处理技术。本课题将“粉末流态化”和“粉末球化处理”相结合,为MIM用粉末制备技术提供一条新思路。本研究采用流态化技术解决了原始粉末的均匀输送问题。粉末流化研究表明：选用孔径为10μm的粉末烧结板为分布板,粉末流态化技术可以达到良好的流化质量,并且可以满足实验阶段氢氧焰粉末球化处理工艺的均匀、连续供料的需要。资料调研表明,粉末球化处理有多种加热方式可供选择,其中射频感应等离子体球化技术是粉末球化处理的最好方式,氢氧焰是低成本的球化处理方法。本研究采用氢氧焰作为热源分别对铜粉、镍粉、钛粉进行了球化处理。研究发现：氢氧焰作为加热源的球化处理方法可以满足铜粉,钛粉的球化处理要求,不能满足镍粉球化处理要求(球形率不到50%)。钛粉是很活泼的高熔点金属,氢氧焰钛粉球化处理的工艺需要进一步更细致的探索。本研究以电解铜粉为原料,经过粉末流化分散、氢氧焰球化处理得到球形率高、流动性好、粒径小于20μm的MIM用球形粉末；建立了相关实验装置；研究了相关参数对产品粉末性能的影响。结果表明：在氢氧焰球化铜粉的实验中,载气流量是1.75m3/h,送粉速率是9.8g/min,铜粉的球化率最高可以达到99%；载气流量是2.5m3/h,送粉速率是25.3g/min,产品粉末粒径小于20μm占45%。经过检测,铜粉的振实密度为4.25g/cm3,流动性为22.85s/50g,球化后铜粉振实密度、流动性有明显改善。采用氢氧焰球化粉末处理技术是制备低成本、高球形率的MIM用粉末的一种有效方法,并提出等离子体技术将成为生产MIM用金属粉末首要考虑的方法。