近年来,汽车的轻量化设计理念使得发动机的设计非常紧凑,零部件的尺寸相对较小,要保持动力的正常输出,必须加大齿轮与凸轮轴之间的摩擦力。依靠螺栓紧固的传统方法无法满足轮与轴之间的咬合力。本论文主要研究一种具有高摩擦系数的摩擦垫片,放置在轮与轴之间,可大大提高联接强度,保证轮与轴同步运转,实现高功率大扭矩输出。本文采用两步化学复合镀方法在钢基体表面镀覆Ni-P-微米金刚石镀层,实验中,首先在钢基体表面镀一层Ni-P,再进行Ni-P-微米金刚石复合镀,改变化学镀及复合镀的时间,得到不同金刚石颗粒度的最佳复合镀工艺。借助扫描电子显微镜、透射电子显微镜、X射线衍射仪、划痕测试仪、材料表面微纳米力学测试仪及磨损试验机等研究复合镀层的组织与性能。实验结果表明：1、采用最佳的两步复合镀工艺可以获得Ni-P-微米金刚石复合镀层,且金刚石在镀层中分布十分均匀,成半裸状态,粒径的一半镶嵌在镀层中,另一半突出在复合镀层表面。2、干摩擦磨损实验表明,两步复合镀工艺得到的Ni-P-微米金刚石复合镀层的干摩擦系数可达0.518,是普通镍磷镀层的3.5倍,且金刚石与基体结合致密,在动载条件下磨损量很小,没有出现金刚石颗粒脱落的现象。3、金刚石复合镀层硬度高于普通镍磷镀层。热处理后复合镀层的显微硬度大大提高,可达850-1200HV,在350℃C左右复合镀层的硬度最高,微观组织由非晶态转化为晶态,生成Ni3P新相,随着温度的升高,新相晶粒长大,硬度开始下降。