碳纤维增强复合材料具有高强度、高模量、耐疲劳、抗蠕变、热膨胀系数小等特点,被广泛的应用于航空航天、汽车、体育用品等领域。传统的复合材料成型工艺主要包括热压罐成型、传递模塑(RTM)、缠绕成型、自动铺放等技术,均需要模具作为成型基础和支撑成型工艺复杂、成型周期长、成本高。受限于脱模,传统成型方法难以成型构型复杂的结构。3D打印技术的出现为碳纤维结构制品快速低成本研制提供一条新的技术途径,无需模具,理论上可以成型任意复杂构型结构;采用热塑性树脂基预浸料熔融沉积成型,成型工艺简单,成本低。但传统的3D打印是由线在XY平面内堆积成面,再由面在Z轴方向上堆积成体,适用于传统的塑料、金属等均质材料。但对于具有各向异性特点的碳纤维复合材料结构而言,传统的平面分层方法存在Z向无纤维增强,使纤维取向不能按力传递方向优化布置,大大降低所成型制件的力学性能。因此,提出一种基于五自由度运动平台的连续碳纤维熔融沉积方法。基于五轴龙门式机床设计原理,构建五轴运动平台的机械结构,包括XYZ三个平动轴和一个绕Y轴摆动的B轴和一个绕Z轴旋转的C轴。采用"PC+PMAC多轴运动控制器"搭建五轴平台控制系统,设置控制卡各变量,调整平台运动稳定性,满足平台各轴之间运动相互配合。利用五轴联动机床通用的运动学模型对五轴平台进行运动学求解,通过后处理技术实现路径规划,并利用vericut软件对生成的运动轨迹进行模拟仿真,验证路径可靠性,之后利用搭建的五轴平台完成实物打印。实验结果表明,课题搭建的五轴平台,具有五轴联动3D打印能力,实现了课题的预期目标。