论文部分内容阅读
随着现代机械加工效率的提高和精密仪器技术的迅速发展,工业生产对机械系统的加工精度要求越来越高。多工位冷镦成型机由于其生产精度高、速率快、基本无切削等特点,已被广泛应用于医疗器械、建筑、机械、航空航天等各个领域,用来加工特定形状的紧固件、标准件和异形件等。紧固件用于连接各种电子器件及机器产品,它能够使各个零部件紧固在一起,因此,有必要提高紧固件的质量和可靠性。针对当前多工位冷镦成型机主传动机构间的配合间隙无法检测,冷镦过程的冷镦工况变化无法及时获取,导致机器振动、发热和冷镦产品加工精度低等问题的出现,本文建立基于间隙运动副的冷镦机主传动机构动力学模型,分析不同配合间隙对冷镦机主传动机构力学性能的影响,进而提供一种基于运动状态数据的冷镦成型机主传动部件配合间隙的检测方法,方便地实现了对冷镦机主传动部间的配合间隙的检测,进而保证了主传动部件运行的稳定性和冷镦产品质量。论文主要内容如下:(1)根据冷镦机性能参数,应用Solidworks软件构建DBP-136型多工位冷镦成型机主传动部件的三维实体模型,对冷镦机三维模型进行简化处理,得到曲轴、连杆滑台机构;首先建立主传动机构中曲轴与连杆转动副间含配间隙与不含间隙的三维模型,再建立曲轴与连杆转动副间含不同配合间隙的模型。把模型导入到动力学仿真软件ADAMS中,对其进行参数设置,为下文仿真和分析提供基础。(2)运用仿真软件ADAMS,对多工位冷镦成型机冷镦机主传动机构进行数学建模,再对多工位冷镦成型机主传动部件进行运动学仿真,得出曲轴、滑台的运行参数。分析曲轴连杆在不同配合间隙情况下主传动机构的力学性能变化趋势和运行稳定性,以及在不同运行参数条件下的运行特征。(3)运用现代机械设计理论和仿真分析方法,针对企业当前多工位冷镦成型机主传动部件工作时主传动部件间的配合间隙无法检测,冷镦过程中冷镦力的工况变化趋势无法及时获取,冷镦机工作时不能对其进行预警维护等问题,本文提出一种基于速度波动的主传动部件配合间隙检测方法,该方法能够方便地实现对冷镦机主传动部间配合间隙的检测,提高检测准确度及精度,有助于企业在冷镦成型机设计阶段考虑主传动机构的配合间隙问题,提高多工位冷镦成型机主传动部件的运动稳定性和冷镦产品的加工精度。