激烈的市场竞争和用户需求的多样化,使产品的生命周期越来越短,产品种类飞速膨胀,只有能完全适合客户个性需求的产品才会受到市场的欢迎,客户对交货期的要求也越来越高,这些变化使得多品种、单件小批生产模式成为主流,这种生产方式最大的特点是能够比较灵活地适应市场的多样化需求,但同时也给生产和机器管理带来了诸多困难,比如产品种类多、批量小、生产重复度低、工艺过程经常变更、生产计划的稳定性较差等等。与以前相比生产能力的计划和控制难度也加大了,这就需要一个能满足实际要求的生产计划与管理系统。本文首先介绍了HT公司精密加工车间产品生产状况,指出了现行生产方式存在的问题,在对问题深入研究的基础上,引入了MRPⅡ、JIT和TOC理论,分析了三种理论的优缺点,提出了基于约束理论的生产计划与控制系统模型。该模型将生产任务按照生产周期和交货时间分别分类,以生产周期和交货时间为二维约束条件,将生产任务分成小组,同一个小组的任务进行相似的生产计划编排。对长、中周期的任务利用基于约束理论的MRPⅡ方式安排计划,对短周期任务按照基于约束理论的JIT方式安排生产,然后搜索系统冲突环节,采用TOC技术作相关处理,如果不能解决则使用冲突协调机制。本文进行了车间生产计划和控制总体框架设计,还对生产计划与控制系统网络化及其与CAPP系统的集成做了一些探讨,最后,介绍了系统实施方案和运行效果。