本文的研究内容来源于企业的实际生产需求。主要内容是轮胎生产过程密炼工序控制系统的研究。本文以企业实际生产过程为研究对象,充分分析现有生产工艺的优点与缺点,结合企业的生产要求,提出了控制系统改进方法,完成了基于无线传感网络密炼过程控制系统的设计。密炼通常是橡胶工厂占用能耗最多的工序,而目前部分企业生产工艺装备比较落后,密炼机的过程控制以及炼胶周期中各环节和各阶段的耗能状况都不能很好掌握,这造成了大量能源的浪费,结果是密炼周期长、密炼效率低、胶料质量波动大。例如本课题研究,在密炼过程中胶料与磺料的添加工序,仍需要工人在车间通过观察称重传感器显示数据来进行剪断胶料与添加磺料,因此容易出现添加胶料质量不符要求或没有添加磺料的状况,致使产出胶料不合格,从而导致最终产品出现问题。根据实际生产中的问题,本课题通过分析密炼机的工作原理和结构,结合炼胶综合性能的特点,设计了基于无线传感器网络的控制系统,完善密炼过程的控制。本文控制系统主要包括对密炼过程各个环节的数据进行采集处理,并且显示至计算机以及通过自动控制功能对生产过程进行调节。优化控制步骤和控制时间,充分减少时间及资源浪费,提高生产效率,为密炼机产能的提升提供可靠保障。密炼机控制程序优化,提高密炼设备的综合生产效率,使节能降耗真正体现它的经济性,不仅节约了资源,也有效地提高了企业的经济效益。论文主要从生产过程控制方法,信号的无线传输等几个方面进行展开。首先,提出基于无线传感网络的密炼过程控制方法。以密炼过程胶料与磺料运送设备为控制对象,建立了BP神经网络智能控制系统。利用神经网络的自学习能力以及处理不确定信息的自适应能力,增强了控制系统的鲁棒性、适应性,使控制系统具有良好的通用性与容错性。其次,控制系统采用无线通讯技术进行信号传输,实现了无线控制,即检测信号以及控制信号的无线传输,减少布线工作降低成本,实现控制器的可移动性,使其现代化、智能化水平有了显著地提高。最后,论文结尾对工作进行了总结,并展望了未来工作的方向。