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随着连续碳纤维增强铝基复合材料(Cf/Al)在航空航天领域应用研究的深入，其产品缺陷检测及质量评价等已成为不可缺少的环节。然而，目前国内还没有关于Cf/Al中缺陷与性能之间相关规律的研究。本文针对 Cf/Al中典型的缺陷类型，设计、制备了人工零强度夹杂、铝层和分层缺陷以及圆形通孔来模拟Cf/Al中的制备和结构缺陷。对比分析了真实缺陷和人工缺陷的组织形貌特征，利用无损检测手段对缺陷进行表征和识别。研究了缺陷对Cf/Al力学性能的影响规律以及含缺陷Cf/Al的断裂机理。 人工缺陷置于试样中部，在试样横截面上所占面积均为10×0.2mm2，缺陷沿试样长度方向的尺寸取不同值，结合无损检测技术确认缺陷的尺寸和位置。力学性能测试结果表明，加入尺寸为10×0.2×10~30mm的人工夹杂缺陷时，Cf/Al的抗拉强度下降30~42％，弹性模量下降5~17%，加入尺寸为10×0.2×5~20mm人工夹杂缺陷时，材料的抗弯强度下降13~31%，随着夹杂尺寸的增加，拉伸强度和弯曲强度的下降趋势都趋于平缓；人工铝层缺陷对 Cf/Al的性能影响不明显，适当尺寸的铝层使得强度提高；尺寸10×0.2×10mm的人工分层缺陷使Cf/Al的抗拉强度下降5%，弹性模量下降7%。平板试样中部Ф0.5~2mm的圆形通孔使有效承载面积减少5~20%，Cf/Al的抗拉强度下降23~32%，随着圆孔直径的增加，抗拉强度的下降趋势趋于平缓。 通过SEM原位观察和断口观察，研究了含缺陷Cf/Al的断裂过程和微观机理。结果表明，Cf/Al呈脆性断裂，含缺口试样的三点弯曲断裂失效过程分为四个阶段：①微损伤萌生；②裂纹长大以及新的损伤萌生；③各处微损伤合并形成主裂纹；④主裂纹尖端沿最大应力方向扩展贯穿，全面失效。 含夹杂缺陷试样在三点弯曲载荷作用下的断裂过程包括夹杂层下方Cf/Al中形成主裂纹，主裂纹与夹杂层中的缺陷合并贯通以及试样的全面失效三个阶段。含铝层缺陷试样在三点弯曲载荷作用下的断裂过程包括铝层下方Cf/Al中形成主裂纹，铝层与Cf/Al的界面分离和铝层的断裂拔出以及试样的全面失效三个阶段。夹杂加速了Cf/Al的断裂失效过程，铝层延缓了Cf/Al的断裂失效过程。