本论文以典型含CO2油田为研究背景，模拟塔里木某油气田腐蚀介质，以P110级油套管为主要研究对象，采用动、静态高温高压釜装置进行腐蚀试验，并以失重法和SEM、EDS、XRD等现代分析手段及电化学测试方法，探寻油套管抗冲刷腐蚀机理，并对现用的防腐措施进行了室内试验评价。　　 对P110在不同影响因素条件下的抗动态腐蚀行为进行试验结果表明：静态条件下其腐蚀速率在100℃时达到最大，而在动态条件下在60℃时达到最大值；在140℃～160℃，P110钢的腐蚀速率趋于平缓；160℃时，P110钢在动态和静态时的腐蚀速率趋同。随着CO2分压的增大，P110钢平均的腐蚀速率静态时呈现先增大后减小的趋势，且在4MPa时取得最大值；动态时，呈先是增大迅速，然后呈线性缓慢增大。P110钢的腐蚀速率随着H2S分压的增大呈先增大后减小的趋势，且在0.06Mpa时取得最大值。随着流速的增大，P110的腐蚀速率先减小后增大，且在1m/s时，腐蚀速率最小。随着Cl-浓度的增大，P110平均的腐蚀速率呈现先增大后减小的趋势，且在Cl-浓度为50000mg/L时取得最大值。　　 随着温度的升高，P110的自腐蚀电位逐渐减低，腐蚀驱动力增强。P110在不同温度下的ElS曲线中时间常数均有三个，即高频区的容抗弧和低频区的感抗弧与容抗弧。　　 利用粘接拉脱法测量测试产物膜性能，当受到拉应力时，P110的表层膜与内层膜的粘附力为5.89～6.16MPa，内层膜与基体的粘附力为8.96～10.33MPa。受到切应力时，表层膜与内层膜之间的粘附力为6.38～8.54MPa，内层膜与基体的粘附力为15.58～25.91MPa。由干磨损实验得知，随着温度的升高或CO2压强的增大，产物膜的耐磨损性呈现与其耐腐蚀性相同的规律。　　 利用正交表研究流速与腐蚀的交互作用，由极差分析知，温度是流动腐蚀最大的影响因素，其次是流速与腐蚀的协同作用，温度和流速间的协同作用对腐蚀速率的影响最小。用方差分析的结果与用极差分析的结果比较吻合。利用自制的磨损装置在两相(液固)强酸介质中，考察比较了P110油套管的腐蚀磨损行为，提出用交互作用因子表示其腐蚀磨损的交互作用，试验结果证实了交互作用因子法的科学性和简便性。进而探寻冲刷腐蚀机理，介质的流动不仅加速了传质过程，同时也将疏松的产物冲刷掉，油套管在这两种竞争机制下呈现不同的腐蚀特征，再加上Cl-的存在更加重了金属的腐蚀。　　 由室内防腐措施试验评价得知：13Cr的抗动态腐蚀的能力无论是不同的温度、CO2分压还是流速条件下都优于N80与P110；2-1＃缓蚀剂是一种性能稳定的气液相缓蚀剂。编号为JL-1的涂层附着力较好；动态分析方法考虑了投入资金的多少，而且也考虑了投资的利率和随时间推移而产生的增值。