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双辊薄带铸轧具有流程少、能耗低、成本低等特点,近年来吸引了诸多学者及企业的研究。双辊薄带铸轧是一个高度耦合的复杂问题,现有技术下熔池液面的波动较大,熔池内部流场和温度场不稳定,铸带凝固组织不均匀,工艺稳定性差。而布流系统的优劣及铸轧工艺参数的选择直接影响着带坯的质量,本文将通过优化布流系统结构尺寸,达到高温金属液在熔池内均匀布流的目的。在此基础上,进一步研究铸轧工艺参数对流场、温度场的影响,为生产工艺参数的选择提供理论指导和依据。本文以燕山大学的?160mm?170mm立式双辊薄带铸轧机为原型,建立了符合生产实际的双辊铸轧熔池热-流-凝固耦合三维模型,基于商用软件FLUENT,采用稳态算法对Al Si9Cu3合金的铸轧工艺过程进行了模拟分析,重点研究了熔池内部的流场和温度场的分布规律。本文研究内容如下:采用正交试验法,以熔池出口温度差、表面湍动能差为试验指标,分析了A(分配器长度)、B(分配器直径)、C(分配器高度)、D(水口宽度)及E(水口倾角)五因素对二者的影响,五因素对前者影响程度排序为C>A>B>E>D,对后者影响程度排序为B>A>C>E>D,得出五因素的最优解分别为:25mm、10mm、16mm、4mm、30°。物理模拟将温度场与流场耦合,考虑铸轧辊转动对流场的影响,首次采用热-水模型,针对部分铸轧工艺参数对熔池流场及温度场的影响进行了实验研究。利用本文建立的三维数学模型研究了铸轧速度、熔池接触角、浇注温度及辊缝宽度对熔池出口温度、熔池液面温度、熔池流场以及熔池液面湍动能分布规律的影响,并得出最优工艺参数分别为:0.10m/s、45?、878.3K、2mm。数值模拟与热-水模型实验均证明:熔池内部金属液流动的回旋速度随铸轧速度的增加而增大,且在下部熔池,随着铸轧速度的增加,漩涡最低点随着Kiss点的下移而向辊缝线靠近,并且在回旋速率变大的同时,回旋的区域也相应变大。