随着制造业的快速发展,逐步完善生产物流体系成为提高企业经济效益的重要环节。在市场环境不断变化的背景下,大规模定制的生产方式已经不能满足不同消费者对产品个性化、多样化的需求,制造业逐渐开始向多品种、小批量的生产方式转变。在产品品种和生产工艺等不确定环境下,给企业造成生产计划混乱和高额的库存成本等问题。在现行的生产模式下,企业的生产计划通常由订单决定,消费者需求的动态性导致了订单变更的现象时有出现。由于生产线线边库存的空间有限,无法放置较多数量的物料,增加了物料搬运的复杂性。基于精益生产的角度考虑,物料搬运过程从本质上来说并不是直接有产出的一个环节,所以要尽可能的减少物料搬运的时间。企业可以根据成组技术对生产所需的物料进行分类,对模块化的物料运用自动导引车搬运模式,对其它散件运用人工或叉车搬运模式。与此同时,合理的物料搬运路径方案有利于满足生产线物料需求的准时化供应,对提高企业生产效率和综合竞争力有着重要意义。本文以A汽车零配件企业生产车间物料搬运为背景进行研究,现阶段A企业主要是通过人工操作叉车对物料进行搬运,耗费大量人工时间和成本,而且人工作业需要进行休息,将会受到作业时间的限制。企业现有的物料搬运模式已经不能满足目前生产的需要,分析指出了在该物料搬运模式下存在物料损坏、搬运路径不合理和摆放杂乱的问题,影响产线正常运作,给企业造成不必要的经济损失。随着人工成本的不断攀升,为降低人工劳动强度和数量,通过引入自动导引车代替传统人工叉车进行物料搬运。其具有更高的可靠性和安全性,可以24小时连续进行作业,并通过运用成组技术对生产物料分类,使用自动导引车对模块化的物料进行搬运。目的在于改善企业现有的物料搬运模式,使得生产加工环节与搬运环节能够更好的衔接,减少产品在生产制造过程中搬运、装卸和存储等作业环节的时间。自动导引车作为一种新型智能化的物料搬运车辆,从长期运营的角度出发,自动导引车的投资成本可以在一定时间内得到恢复。在作业过程中只需要对控制系统进行调控,根据生产线需求搬运物料,能够有效提高物料搬运效率。通过构建以物料搬运总时间最短为目标的数学模型,运用MATLAB编程软件对遗传算法进行编程求解,根据优化前后方案对比,使得物料搬运的时间和距离都得到降低。同时能够避免因作业人员缺工和生产时间偏差等不确定因素给企业造成的经济损失,经过实例分析验证了该模式的有效性,对企业提升物料搬运效率和经济效益提供了一定的借鉴意义。