由于Si在Al中的极限溶解量为1.65%（wt）,在Al-xSi-Mg型铝合金（即常用的6×××系铝合金）中Si与Mg形成的强化相Mg2Si在A1中的溶解量仅为1.85%,因此当Al中Si含量超过2%后合金中就会明显存在尺寸较大的Si结晶相,一般认为它们对合金的塑性不利。又因为Si含量在5%～20%之间的铝合金具有良好的铸造性能,因此除了用于钎焊及焊丝等特殊应用外,通常Si含量超过2%的铝合金,不作为变形铝合金用于普通结构材料,主要作为铸造产品广泛应用。最近的研究表明,Al-xSi-Mg型铝合金中Si含量提高至3%,T4状态下合金抗拉强度可达313MPa,而延伸率则接近23%。而当Al-xSi-Mg型铝合金中Si含量高达共晶成分（12.7%）时,合金仍可获得较好的综合力学性能（即较高的强度和塑性）。表明在Al-xSi-Mg型铝合金Si含量超过2%后（甚至达到共晶成分12.7%Si）,尽管合金中会存在大量的Si结晶相,但合金仍可获得较好的综合力学性能,可以作为普通结构材料使用。可见,在Al-xSi-Mg型铝合金Si含量在较大范围内变化时,合金均可能保持有良好的综合力学性能,但在这方面目前尚未存在系统的研究工作。为开发新型Al-xSi-Mg型变形铝合提供实验依据,本文采用拉伸试验、金相、扫描及透射电镜组织观察等手段,系统地研究了 Si含量在1%～14%范围变化对添加及未添加微量Mn的Al-xSi-0.7Mg铝合金组织、常规拉伸性能及薄板n、r值的影响规律。研究结果表明:（1）随Si含量的增加（达到共晶成分之前）,Al-xSi-0.7Mg型合金薄板中Si相数量明显增加,但其尺寸变化不明显;添加微量Mn对Si颗粒尺寸和数量影响不大;未添加微量Mn的Al-xSi-0.7Mg型合金薄板中含Fe相主要为大量的不规则块状含Fe、Si、Mg相和少量的针状或点状的含Fe、Si相;而微量Mn的添加不仅改变了Al-xSi-0.7Mg型合金薄板中含Fe相的形貌（使其主要成为珊瑚状或碎块状）,并且还改变了其化学成分使之形成不含Mg的Fe、Mn、Si相,因此合金薄板中有更多的Mg原子形成时效强化相。（2）随Si含量的增加,Al-xSi-0.7Mg合金薄板的再结晶晶粒逐渐变小;添加微量Mn的Al-xSi-0.7Mg-0.8Mn合金薄板在Si含量增加至6.6%可观察到明显的再结晶晶粒。（3）添加微量Mn的Al-xSi-0.7Mg-0.8Mn合金薄板中存在大量的尺寸约为0.1μm的含Al、Mn、Si弥散相,但随Si含量增加,含Al、Mn、Si弥散相的数量逐渐减少。（4）当在170℃时效8h左右时,Al-xSi-0.7Mg型合金薄板基体在TEM显微镜下观察到明显的析出相,此时添加及未添加Mn的Al-xSi-0.7Mg型合金薄板均能获得较好的强度和塑性配比。（5）在自然时效或人工时效程度不充分（170℃×2h）状态下,随Si含量增加（至共晶成分）Al-xSi-0.7Mg合金薄板的强度单调增大,延伸率单调降低;当人工时效较充分时,随Si含量增加至4.9%左右时,该合金薄板的屈服强度略有降低而延伸率出现极大值,而后随着Si含量的进一步增加（至共晶成分）,则其强度逐渐增加而延伸率下降;当Si含量约为4.9%时,合金薄板总体上具有最佳的综合力学性能。（6）在Al-xSi-0.7Mg合金中添加微量的Mn使强度提高,塑性降低,但在Si含量较低（约为1.4%Si时）且人工时效较充分的（170℃时效达8h及以上）状态下Mn元素的添加提高了 Al-xSi-0.7Mg合金薄板的塑性。（7）当Si含量在1%～14%范围变化时,应变量对添加及未添加微量Mn的Al-xSi-0.7Mg合金薄板的nc值、ns值和r值的影响规律基本相同,即nc值随应变量增加至10%时逐渐增大至稳定,而后随着应变量的进一步增加而略有增大或减小;ns值先急剧减小,当应变量超过2%后,则随着应变量的增加而增大,在应变量约为6%时达到最大值后再逐渐降低;平均塑性应变比r值先急剧增加,当应变量超过1%后趋于稳定或略有下降。（8）不同应变量下Al-xSi-0.7Mg型合金薄板的nc值在Si含量约为9%时达到最大值;当应变量超过2%时合金薄板的ns值随Si含量的增加而单调减小;合金薄板的r值在Si含量为5%～6%范围内出现最大值。