双丝杠驱动进给系统作为数控机床的关键组成部分,由于其具有提高系统刚度、抑制系统振动以及提升系统响应等优势,越来越多的应用于实际生产当中。本文以双丝杠驱动进给系统为研究对象,分析了双丝杠驱动不同步误差产生的机理,通过仿真手段,研究了主要因素对不同步误差的影响规律,并且从导轨跨距和施加拉伸力等方面对不同步误差进行补偿,通过试验,验证了仿真分析的正确性。首先,基于系统动力学分析建立了双丝杠驱动不同步误差的等效模型,通过MATLAB/Simulink仿真发现很多因素能够导致不同步误差,主要影响因素有零部件之间的结合面刚度、滚珠丝杠的导程误差、切削力以及热变形,为分析不同步误差确定了研究方向。其次,基于ANSYS和Adams建立了双丝杠驱动的仿真模型,分别分析四个主要因素对不同步误差的具体影响规律,通过有限元仿真分析了结合面刚度和热变形与不同步误差的变化关系,使用机构动力学仿真分析了导程误差和切削力对不同步误差的影响规律。再次,从误差补偿的角度出发,进而实现减少不同步误差的目的,并以MCH63试验台为研究对象,提出了不同步误差的补偿措施,基于ANSYS和Adams仿真分析补偿方案的合理性。最后,设计试验方案验证仿真分析的正确性。使用Renishaw激光干涉仪测得MCH63试验台在不同转速下不同步误差的变化情况,同时将试验结果与有限元分析结果对比。有限元仿真和试验的增幅差值在13.83%以内,并呈现波动减少的趋势,说明有限元建模和分析的可靠性。