随着中国制造业的不断发展,重型商用车制造业面临着合资技术及自我突破的双重挑战,重型商用车制造业由粗放型满足用户使用要求逐渐向精细化满足用户各种舒适性和可靠性等要求发展,同时重型商用车制造业向着精细化制造方向发展也带动着重型商用车车架总成装配工艺向精细化方向发展。商用车车架总成是整车重要总成之一,其作用是连接驾驶室总成、发动机总成和变速箱总成等各大总成,并起着承载整车重量的关键作用,车架总成经常被称为“卡车脊梁”。车架总成制造工艺主要包括两个部分:一是车架总成参数的保证能力,又分为尺寸工程技术和模块化装配及定位装配技术;二是车架总成连接强度,又分为螺栓连接强度和铆钉连接强度。本文通过理论分析与实际工艺试验研究,优化现有车架装配工艺,提高车架总成装配工艺精度,对提升车架总成可靠性和改善整车行驶性能具有重要的工程实用意义。首先,本文通过尺寸工程技术研究逆向解决车架总成各种装配的方法,并通过尺寸工程正向研究提高新车型尺寸设计保证能力的方法,为模块化装配和定位装配研究奠定理论基础。其次,对模块化装配和定位装配技术进行研究。模块化装配采用孔与面结合的定位方式保证车架总成参数合格率,通过模块化装配技术优化横梁总成的模块化方案;定位装配技术需要零件制造精度和定位孔选取的配合,应用定位装配技术优化车架总成总拼夹具,并对车架总成尾梁部分装配工艺进行优化设计。然后,对扭矩控制技术进行研究,完善扭矩控制技术在车架总成装配中的应用,通过工程试验研究实践探索车架扭矩控制方法,提出小批量生产车型、关键点和大批量生产车型扭矩控制的方法。最后,对铆接技术进行研究,通过优化铆接压力、改变铆钉与工件装配方向和改善铆钉预制头与铆模配合关系等方法,解决铆钉形成头直径小、铆接充满度不足以及铆钉间隙和压痕等生产实际问题。