针对筒仓内物料在卸料过程中运动情况不明朗、卸料口性质难以预测等问题,本文通过对试验筒仓的入、卸料的一般规律研究,基于试验得到的规律对筒仓入卸料过程进行离散元模拟,通过对筒仓侧压力研究以预测筒仓料位,对筒仓内物料运动规律的探索得到粒度、密度对筒仓卸料影响。首先,通过对物料入仓和卸料两个大方面对煤样在试验筒仓内的运动规律以及分布特征进行探究。物料入料规律方面,确定煤样的堆积角,其次探究了煤样的粒度和灰分对入料的影响,结果发现随着中心轴向仓壁的距离增加,大颗粒物料的比例就越大,其灰分的分布没有较大差异;卸料规律方面,细粒物料在物料下落移动过程中有机会产生穿粒下落现象,而灰分对其影响较小。其次,建立合适的模拟参数,通过离散元软件EDEM对筒仓静态侧压力与动态侧压力进行模拟研究,其目的为:1)将模拟得到的结果与成熟理论对比,验证其模型的合理性;2)通过侧压力的研究,试图预测筒仓料位。模拟发现筒仓在静态工况下压力值最大的位置是筒仓柱体椎体交界处,最大值为1724.13pa,在筒仓动态卸料过程中,不同位置的超压系数,最大值达1.95,且一般发生在筒仓卸料初期。验证了以侧压力预测筒仓料位理论上可行。通过MFI对筒仓卸料时物料流态进行量化,推导出筒仓断面的速度分布公式"u=2Q(R^2-r^2)/(πR^4)",对颗粒在筒仓内的运动轨迹进行刻画,对卸料口的速度分布情况以及卸料量进行理论推导并与模拟结果进行对比,误差在5%以内;粒度因素对卸料过程的影响,在入料完全的静态工况下,6~13mm物料在筒壁处占比最大,达52.6%;在卸料过程中,标记5组颗粒,在卸料过程中,-3mm颗粒的运动速度要快于3~6mm、6~13mm物料;最后通过不同密度物料堆积在筒仓内,通过模拟卸料过程监测卸料口密度的变化,从而对物料密度进行预测。