自我国进入市场经济体制以来人民生活条件日益提高,而物质消费需求的激增,大幅度的刺激了各行业纷纷进入一个迅猛发展的阶段,汽车制造业也在其列,这种快速发展也使得行业内的竞争变得白热化,而无法依赖整车品牌的汽车零部件制造行业竞争更是烽烟四起,在原材料价格不断上涨,客户需求不断增加的过程中,各厂商为抢占市场份额纷纷降低产品价格,这种大压力的竞争环境中,生产企业都需要在保证产品质量的前提下,尽可能的降低生产成本并提高生产效率才能在市场中得以存活。本文以M公司轿车保险杠装配生产线平衡作为研究的对象,着力解决该司各工序产能不平衡而导致的总体产能无法满足订单需求,尤其是在装配环节产能问题,在生产中人员及设备的利用率不够高,成为一直以来制约公司产能的提升的最大问题。针对这一问题,本文运用工业工程相关理论方法,研究问题的主要原因,并提出改善方案。论文主要内容如下:（1）首先对M公司生产状况进行分析,确定了制约公司产能的短板在于保险杠装配环节,确定了装配生产线为主要问题点。通过工序测时,确定了生产线上的“瓶颈”工位（2）针对“瓶颈”工位,运用5W1H法提问总结存在的问题,通过对装配线进行流程程序分析、动作分析、作业分析以及工序改善和重组来调整工序内容,使工序节拍趋于一致,同时对现场的物料配送、料架摆放等问题进行有优化改进。（3）对改进后的效果进行评价。改进方案实施后,缩短了保险杠装配生产线的各工位生产时间,优化了生产周期,提升了生产产能,降低了生产成本。同时员工的工时利用率也得到了明显的提高。保险杠装配生产线的改善实施,为公司开展生产线产能的提升以及生产线平衡奠定了基础,同时也为M公司集团下其他的生产车间生产线改善以及优化提供了借鉴意义。